kualitas Pabrik Elektronik & SMT DIP pabrik

Warna topeng solder yang berbeda untuk papan sirkuit cetak   Golden Triangle Group Ltd, dapat menyediakan warna topeng solder di bawah ini untuk pelanggan kami: Hijau, biru, putih, merah, hitam, Kuning Oranyeu, Ungu, coklat, abu-abu Transparan

Dalam 16 tahun terakhir, tim GT bekerja sama dengan pelanggan membuat ide mereka untuk produk, termasuk papan lentur, papan kaku, babi kaku-flex, Alum. berbasis papan berhasil;   GT terus menyediakan layanan penelitian dan pengembangan yang berpengalaman kepada pelanggan;   Insinyur perangkat lunak yang digunakan adalah desainer Altum dan PADS.   Produk utama berfokus pada kontrol industri, otomotif dan bidang medis;   GT merancang dan menyediakan berkas Gerber, daftar BOM dan struktur untuk persetujuan pelanggan sebelum produksi;   GT juga dapat menyediakan layanan pengujian sebelum pengiriman berdasarkan instruksi pengujian dari pelanggan.

Papan sirkuit dengan Pin dirakit GT terus menyediakan papan sirkuit cetak untuk salah satu pelanggan kami yang terletak di Pantai Barat denganplating emas keras 17 ̊danKontrol rute kedalamandi dewan pusat lebih dari 2 tahun; Kadang-kadang, pada satu pertemuan teknologi video resmi dengan pelanggan, GT menunjukkan pelanggan dengan jenis lain yang berbeda dari sampel dengan Pin menyisipkan pada papan PCB yang membawa GT kesempatan baru dan pesanan seri---baru dirancang denganPin yang dipasang di sisi bawah!  

Dalam musim damai ini, tim GT berharap mitra, pelanggan dan pemasok tahun baru yang penuh dengan kebahagiaan, peluang dan prestasi. Menantikan untuk mencapai lebih banyak bersama pada tahun 2025 Selamat Natal!

  SMT feeder adalah bagian penting yang memastikan pasokan komponen elektronik yang akurat dan efisien.Tanpa feeder memberikan berbagai komponen elektronik ke posisi yang ditunjuk secara tepat waktu dan tepat, peralatan perangkat pemasangan permukaan (SMD) tidak akan dapat mengambil komponen dengan lancar dan memasangnya ke papan sirkuit, dan seluruh jalur produksi akan terhenti.   Sebagai contoh, ketika memproduksi papan PCB, sejumlah besar komponen seperti kapasitor dan resistor dengan spesifikasi yang berbeda diperlukan.Feeder dapat mengirim komponen ini ke posisi yang dapat diakses oleh kepala SMD secara teratur sesuai dengan pengaturan program, memastikan bahwa setiap komponen dapat dipasang dengan tepat, sehingga menjamin produksi normal papan sirkuit.   Sebuah feeder dengan presisi tinggi dapat mengurangi penyimpangan posisi penempatan komponen dan menurunkan tingkat produk yang cacat.

    ENEPIG(Electroless Nickel Electroless Palladium Immersion Gold) proses adalah metode plating kimia yang pertama-tama mendepositkan lapisan tipis nikel pada permukaan PCB,Kemudian lapisan paladium di atasnyaDesain struktur tiga lapisan ini tidak hanya memberikan kinerja listrik yang baik, tetapi juga sangat meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus PCB.     Dibandingkan dengan proses perendaman emas tradisional, proses ENEPIG memiliki keandalan yang lebih tinggi.Kekerasan rendah dan mudah dipakai dan robekPenambahan lapisan paladium secara efektif meningkatkan kekerasan permukaan PCB, membuatnya lebih tahan terhadap kerusakan fisik.lapisan nikel dapat secara efektif mencegah atom tembaga dari menyebar ke lapisan emas, sehingga menghindari terjadinya fenomena nikel hitam.     Keuntungan: Siklus aliran balik ganda yang sangat baik Memastikan kinerja las yang baik Kemampuan pengikat yang sangat andal Permukaan dengan permukaan kontak kritis Kompatibilitas tinggi dengan Sn Ag Cu solder Cocok untuk berbagai jenis kemasan, terutama untuk PCB dengan beberapa jenis kemasan Tidak ada fenomena nikel hitam Kelemahan: Karena ketebalan lapisan paladium yang berlebihan, kinerja las berkurang Kecepatan pembiakan yang lambat Biaya tinggi

Kabar baik dari tim kami! Perlengkapan uji yang dirancang dan diteliti oleh tim GT berhasil di-debug, dan sekarang telah digunakan. Perlengkapan uji ini dikembangkan untuk menguji tegangan tinggi kumparan dalam PCB, dan dapat menguji 2 panel PCB pada saat yang sama. Jika Anda memiliki persyaratan pada perlengkapan uji, silakan hubungi kami. GT tidak hanya mengkhususkan diri dalam PCB & PCBA, tetapi juga perlengkapan uji berteknologi tinggi. Kami berkomitmen untuk menawarkan layanan satu atap untuk pelanggan kami.      

Circuit Maker ---- EQ & WF Konfirmasi PCB     Setelah menerima pesanan pembelian PCB pelanggan, insinyur kami mulai memeriksa dengan hati-hati file desain pelanggan (biasanya file Gerber), kemudian mempersiapkan Pertanyaan Teknik & File Kerja kepada pelanggan,yang merupakan jaminan penting untuk memproduksi produk yang tepat.     Jika demikian, apa yang harus dikonfirmasi dalam pertanyaan teknik? Mereka dapat dibagi menjadi 4 jenis utama pertanyaan teknik.   Pertama, jika adaketidakkonsistenan dalam file atau penawaran desain pelanggan, kita perlu bantuan pelanggan untuk mengkonfirmasi menggunakan yang mana.   Kedua, jika adaada yang salah dengan desain itu sendiri,Jika pelanggan menerima saran atau memiliki saran yang masuk akal lainnya, maka kami mengatur produksi.   Ketiga, jikaDesain pelanggan di luar kemampuan proses, kami akan menawarkan pelanggan rencana penyesuaian kami untuk mengkonfirmasi apakah mereka dapat menerima, atau apakah mereka memiliki solusi lain.   Keempat, jika kita inginmenambahkan sesuatu yang tidak berdampak pada fungsi tetapi berguna selama proses produksi, kami akan memberikan saran pelanggan untuk konfirmasi. seperti menambahkan tanda fidusia, lubang lokasi, lubang cap dll     Menurut WORK FILES, itu konsisten dengan file desain pelanggan.Setiap modifikasi dari WORK FILES disepakati oleh pelanggan.

Dari gambar di atas, kita dapat menemukan bahwa ada tembaga dilapisi bagian dalam lubang yang disebut melalui lubang.   GT dapat menghasilkan melalui lubang diDiameter minimal 1,0 mm.Bagaimana untuk membiarkan tembaga cair mengalir ke lubang-lubang kecil dan dilapisi sama pada dinding via adalah kesulitan teknologi.Standar kelas 2 IPCSementara itu, GT menggunakan 3 metode berikut untuk menjamin kualitas melalui lubang.   -- Memastikan waktu plating yang memadai untuk mendapatkan padat tebal cu di lubang. - Dengan bola koper murni untuk menghindari gelembung tembaga di lubang. -- Menggunakan larutan tembaga yang menembus untuk mencegah fenomena tulang anjing   Dengan metode di atas, melalui lubang akan bekerja dengan baik dalam transmisi sinyal.

Pembuat Sirkuit - Golden Finger   Jari emas dari papan sirkuit dicetak mengacu pada barisan kontak berlapis emas di tepi PCB.Ini adalah semacam aplikasi umum dari jari emas.   Dengan elektrokonduktivitas yang luar biasa, ketahanan abrasif dan ketahanan korosi, jari emas terutama diterapkan untuk membangun koneksi yang andal dalam peralatan elektronik,seperti dimasukkan slotDan masih banyak lagi.   Ketika membuat jari emas, beberapa teknologi khusus seperti electrogolding, emas kimia, dll digunakan untuk menjamin kualitas & ketebalan lapisan emas (ketebalan standar dari 10 "-60", di atas ketebalan ini dapat dibahas kasus per kasus), yang harus memenuhi persyaratan seperti transmisi sinyal, siklus hidup penempatan dan penghapusan dll.   GT berpengalaman dalam teknik semacam itu. Jika Anda memiliki pertanyaan tentang hal itu, jangan ragu untuk menghubungi kami!

PPengemasan PCB & PCBA   Ketika kemasan untuk papan sirkuit cetak (PCB) & perakitan papan sirkuit cetak (PCBA), apa yang kita pertimbangkan bukan hanya perlindungan dari kerusakan fisik, tetapi juga pemeliharaan kinerja yang stabil.   Metode pengemasan PCB & PCBA yang umum adalah sebagai berikut.   - Kemasan vakum PCB dikemas oleh vacuator, yang melindungi PCB dari kelembaban, oksidasi dan polusi lainnya.     - Kemasan bubble wrap Warp gelembung semacam itu dengan fungsi anti-statis dan buffer dapat memberikan perlindungan PCB & PCBA yang baik.   - Pengemasan kantong anti-statis Kantong dengan lapisan atau bahan anti-statis dapat melindungi PCB dari listrik statis.   - Kemasan busa Jenis metode kemasan ini biasanya khusus untuk PCBA. Ini memberikan perlindungan fisik tertentu, mencegah PCBA dari ekstrusi dan tabrakan, yang akan menjaga komponen tetap aman.   -Tray segel plastikkemasan Ini juga merupakan semacam solusi kemasan yang disesuaikan untuk PCBA. Letakkan PCBA pada nampan plastik, lalu ikat atau tutup dengan casing pelindung, yang memberikan efek bantalan.   Kesimpulannya, anti-tabrakan, anti-fouling, anti-statis harus dipertimbangkan ketika kita mengemas PCB atau PCBA

Pembuat Sirkuit ---- PCB Cross-Section Analysis   Analisis PCB cross-section adalah metode analisis penting yang digunakan untuk mendeteksi dan mengevaluasi kualitas & keandalan papan sirkuit cetak (PCB).   Tujuan utama analisis cross-section adalah sebagai berikut.   Untuk memeriksastruktur internal PCB, seperti ketebalan tembaga, keseragaman dan integritas dinding lubang. Untuk menilaikualitas laminasi antara PCB multi-layer. Untuk mengamatiapakah lebar, ketebalan dan bentuk sirkuit sesuai dengan persyaratan desain. Untuk mendeteksiApakah ada kekurangan seperti retakan, kekosongan, kotoran dll.   Kesimpulannya, analisis penampang memberikan informasi berharga dan dasar untuk mengontrol, meningkatkan kualitas dan menganalisis kesalahan selama produksi PCB.

  Yang pertama adalah materi. 1.Bahan dasar:dengan harga dari rendah ke tinggi, SY, KB, GDM sering digunakan untuk FR-4. 2.Ketebalan PCB & ketebalan tembaga: semakin tebal, semakin mahal. 3.Topeng solder: sensor cahaya lebih mahal daripada tinta plastislo. semakin umum warna topeng solder, semakin murah. topeng solder hijau adalah yang termurah.   Yang kedua adalahPengolahan permukaan. Dengan harga dari rendah ke tinggi, ini adalah OSP, HASL, HASL(LF), ENIG, proses gabungan lainnya.   Yang ketiga adalah ketebalan foil tembaga.Semakin tebal foil tembaga, semakin mahal Dengan harga dari rendah ke tinggi, itu adalah 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) dll.   Yang keempat adalahstandar penerimaan kualitas. Dari harga rendah ke harga yang lebih tinggi, IPC 2, IPC 3, standar militer.   Yang kelima adalahBiaya alat model dan biaya pengujian. 1TentangBiaya alat modelDalam volume besar, perlu untuk membuka cetakan tusukan, yang menghasilkan biaya. 2Tentangbiaya pengujian, pesawat probe adalah untuk pesanan prototipe pesanan batch telah diuji oleh E-test perlengkapan dan yang pertama lebih murah   Yang keenam:semakin besar pesanan, semakin murah. Karena tidak peduli seberapa besar atau seberapa kecil pesanan, mereka semua harus membuat data rekayasa, karya seni film dll untuk produksi.   Yang ketujuh:semakin singkat waktu pengiriman, semakin mahal.   Tentu saja, ini juga banyak faktor lain, seperti jenis PCB, ukuran, jumlah lapisan, setengah lubang, kepadatan lubang, impedansi, tepi plating, mengisi dan plating atas proses dll Danitu tidak lebih mahal semakin baik, desain PCB harus sesuai dengan skenario aplikasi.   Apakah Anda ingin tahu berapa biaya PCB Anda? Apakah Anda ingin membeli rencana tentang PCB? Oke, bagikan kami file desain seperti file Gerber, file PcbDoc untuk penawaran yang lebih baik!   satelit terbang

Saat ini, berdasarkan desain pelanggan, biasanya kami memiliki empat metode yang berbeda untuk mengidentifikasi dengan Via melalui lubang:   Yang pertama:Melalui pembukaan Hal ini dapat dipahami sebagai tidak ada topeng pengelasan pada lubang melalui untuk mengekspos cincin las untuk pengujian atau memasang komponen plug-in.   Yang kedua:Melalui penutup lubang dengan tinta topeng solder Ini berarti bahwa lubang melalui sepenuhnya diisi dengan tinta topeng solder sebelum proses topeng solder. tin bocor bahwa tin memancarkan dari melalui lubang ke sisi komponen selama soldering reflow,yang akan menghasilkan sirkuit pendek. Melalui lubang plugging dengan tinta topeng solder dapat menyelesaikan masalah ini.   Yang ketiga:Via diisi dengan resin Setelah via diisi dengan resin, via akan dilapisi untukvia di padMetode tersebut akan menghemat ruang untuk komponen SMT.   Keempat:Melalui penyekatan pasta tembaga Berkat konduktivitas termalnya yang tinggi, via copper paste plugging biasanya digunakan dalam papan bertenaga tinggi seperti PCB pencahayaan dll.  

Jarak pemisahan biasanya di kedua sisi atau semua sisi PCB. Ketika jarak antara komponen dan tepi papan kurang dari 5 mm, pemisahan diperlukan.Dan lebar pemisahan adalah sekitar 3-10mm. 5mm breakaway adalah yang paling umum. Pemisahan dan PCB     Tidak ada lubang pad & via di breakaway. tapi vias lokasi dan titik tanda dapat dilihat pada breakaway.   Lokasi diperlukan selama proses pembentukan dan pengujian, jadi kita menambahkan 3 atau 4 Dia 3mm vias lokasi pada breakaway untuk mendapatkan pembentukan standar.ada 2 atau 4 dia 1mm orang di diagonal pada PCB untuk proses SMT untuk posisi kalibrasi.   Perpecahan PCB juga dapat disebut sebagai tepi transportasi, tepi kosong untuk transmisi rel dalam proses SMT.   PCBA ditempatkan secara stabil pada conveyor oleh breakaway     Jadi penting peran breakaway memainkan dalam proses PCB, tapi itu bukan bagian dari papan PCB. bahkan dapat diambil setelah perakitan PCB. untuk lebih mudah diambil,pemisah dan papan dihubungkan dengan lubang cap atau slot V.   Lubang cap   V-slot     Pembagian itu ditambahkan pada sisi pendek atau sisi panjang dan seberapa luasnya tergantung pada permintaan produksi yang sebenarnya.  

Array Bola Grid (BGAsingkatnya) adalah salah satu jenis metode kemasan untuk substrat organik.   Fitur BGA sebagai berikut. ...Pin dengan kepadatan tinggi. Dalam kasus ukuran paket yang sama, BGA akan mengadopsi lebih banyak pin, yang lebih mudah menyadari koneksi sirkuit yang rumit, dan miniaturisasi elektronik. ...Kinerja listrik yang lebih baik.Pin pendek dan tipis membuat jalur transmisi sinyal lebih pendek, dan membuat induktansi parasit & kapasitansi kurang, yang mengurangi keterlambatan & distorsi sinyal. ...Penyebaran panas yang lebih baik.Daerah kontak antara IC dalam paket BGA dan papan lebih besar, yang bermanfaat untuk dispersi panas.   Oleh karena itu, BGA banyak diterapkan dalam paket IC, yang digunakan dalam elektronik seperti prosesor komputer, prosesor gambar, chip memori.   Untuk mendapatkan kekuatan perekat yang dapat diandalkan, diameter BGA pad biasanya lebih kecil daripada bola solder. dan diameter dikurangi sebesar 20% - 25%. Pad yang lebih besar, ruang yang lebih kecil untuk kawat antara dua pad.    

Back Drill adalah salah satu jenis pengeboran kontrol kedalaman khusus.   Sebagai contoh, ketika membuat PCB 6L, untuk melakukan sinyal listrik dari 1L ke 6L, kita biasanya mengebor melalui lubang dan kemudian perlengkapan tembaga.,bagian dari via tembaga tidak terhubung dengan sinyal listrik dari 4L ke 6L, harus dihapus.   Kau ingin tahu alasannya? Tembaga yang tidak berguna akan berfungsi seperti antena, menghasilkan radiasi sinyal untuk mengganggu sinyal penting di sekitarnya, yang akan mengakibatkan pantulan, dispersi, penundaan dll transmisi sinyal.Oleh karena itu, bagian yang berlebihan akan dibor dari papan belakang, yang biasanya disebut sebagai pengeboran belakang selama pembuatan PCB.   Sebagai pembuat sirkuit cetak lebih dari 16 tahun, GT berpengalaman dalam proses back drill.

Seperti yang kita semua tahu, ada melalui lubang, buta melalui, terkubur melalui dalam papan sirkuit cetak seperti gambar di atas menunjukkan.   -- Melalui lubang berarti via berjalan melalui lapisan atas ke lapisan bawah. -- Lubang terkubur berarti via bersembunyi di lapisan tengah. -- Lubang buta berarti saluran yang hanya dapat dilihat pada lapisan atas atau lapisan bawah.   Kami menggunakan pengeboran mekanis untuk melewati lubang, dan menggunakan pengeboran laser untuk mendapatkan buta melalui dan terkubur melalui.   Gambar 1: Untuk mendapatkan PCB 6 lapis orde pertama, pertama kita menggunakan pengeboran mekanis untuk mendapatkan melalui lubang untuk mendapatkan melalui lubang dari L2 ke L5. kedua kita laminate L1 dan L6 bersama-sama,dan kemudian menggunakan pengeboran laser untuk mendapatkan buta melalui antara L1 dan L2, L5 dan L6.   Gambar 2: Untuk mendapatkan urutan kedua 6-lapisan PCB, pertama setelah laminasi L2 dan L5, kita menggunakan pengeboran laser untuk mendapatkan terkubur melalui antara L2 dan L3, L4 dan L5,dan menggunakan pengeboran mekanis untuk mendapatkan melalui lubang untuk mendapatkan melalui lubang dari L2 ke L5Kedua, kita laminasi L1 dan L6 bersama-sama, dan kemudian menggunakan laser pengeboran untuk mendapatkan buta melalui antara L1 dan L2, L5 dan L6.   Kita dapat menemukan bahwa PCB 6 lapisan orde pertama dibor laser sekali, PCB 6 lapisan orde kedua dibor laser dua kali.   Oleh karena itu, kata, urutan di sini berarti waktu menggunakan pengeboran laser. Jadi sekarang apa HDI orde ketiga?

Pernahkah Anda melihat papan sirkuit yang kaku-fleksibel dengan lapisan fleksibel pada lapisan luar? Apakah Anda tahu kesulitan manufaktur dari jenis PCB kaku-fleksibel?   Biarkan GT menunjukkan 6L PCB kaku fleksibel.   Daerahnya yang fleksibel berada di lapisan luar, yang merupakan tes kecil untuk pabrik PCB, karena suhu tinggi yang disebabkan oleh pengeboran laser dengan mudah membuat lapisan fleksibel hitam. Dengan bangga, GT selalu berhasil dalam tes semacam itu dengan pengalaman lebih dari 15 tahun dan menerima umpan balik yang bagus dari pelanggan. Terlebih lagi, ada via pada via di papan. Untuk mencapai itu, pertama kita mengebor keluar mekanik terkubur melalui antara 2L & 3L, kemudian isi via dengan resin dan plat itu, akhirnya mengebor keluar laser buta via antara 1L & 2L.   Tim GT selalu berdedikasi untuk menawarkan layanan manufaktur elektronik berkualitas tinggi.  

Sebagai produsen profesional PCB&PCBA, kami juga berpengalaman dalam menyediakan perlengkapan pengujian di bawah ini untuk pelanggan; Insinyur kami dapat merancang perlengkapan penggunaan khusus sesuai dengan kebutuhan pelanggan.   Jenis utama adalah sebagai berikut: Perlengkapan pneumatik Perlengkapan pengujian tegangan tinggi Perlengkapan uji TIK Perlengkapan pengujian FT Perlengkapan uji induktansi    

Papan sirkuit cetak rigid-flex   1, PCB kaku-flex dapat memenuhi tren elektronik untuk ringan, tipis, pendek dan meminimalkan ukuran, menggabungkan dengan bahan FR4 kaku dan PI fleksibel.   2, Bagian fleksibel dapat menggantikan penggunaan banyak konektor dan menghemat biaya.   3, Selama periode penggunaan, bagian lentur dapat ditekuk lebih dari 100000 kali dengan daya tahan tinggi.   4, Ini memiliki kinerja disipasi panas yang sangat baik dengan struktur dan memastikan umur simpan panjang produk.   5, PCB kaku-flex memiliki persyaratan tentang lingkungan, menghindari suhu tinggi dan kelembaban tinggi.   6PCB kaku-flex jauh lebih rumit daripada papan kaku atau papan fleksibel standar, sehingga biaya produksi lebih tinggi daripada papan sirkuit cetak standar.  

Penuh lubang selama pembuatan PCB   Resin Filling, salah satu teknologi manufaktur PCB, digunakan untuk mengisi dan menyegel lubang buta, terkubur dan melalui, tergantung pada desain pelanggan.   Ada 4 fungsi utama sebagai berikut: Pertama, tembaga dalam lubang diisolasi oleh resin melalui pengisian lubang untuk mencegah oksidasi tembaga dan korosi dan menghindari de-laminasi antara lapisan. Kedua, Plating di atas lubang permukaan setelah pengisian resin dapat lebih baik untuk proses perakitan, yang mencegah pasta solder dari mengalir ke lubang, sehingga kebocoran timah dicegah; selain itu,itu pra-panjang jangka waktu produk PCBA, terutama untuk desain via-in-pad. Ketiga, meningkatkan stabilitas sinyal. Tembaga di lubang diisolasi dari kabel listrik dengan mengisi dengan resin, yang dapat mengurangi reaksi crosstalk dan meningkatkan stabilitas sinyal. Keempat, mengurangi impedansi. Tembaga dalam lubang diisolasi dari jalur sinyal pada lapisan luar dengan mengisi dengan resin, yang dapat mengurangi efek kapasitansi dan impedansi.     Resin Filling Holes banyak digunakan dalam papan frekuensi tinggi dan papan HDI, memenuhi persyaratan frekuensi tinggi, kecepatan tinggi, kepadatan tinggi, kinerja tinggi dll.

Via in Pad selama Desain PCB     Apa itu via in pad?   Via in pad, berarti lubang via yang dirancang pada SMD PAD, yang dirancang khusus pada area BAG (Ball Grind Array) yang dilengkapi dengan lebar jejak dan ruang yang sangat sempit.   Setelahlubang pengisi resin, tembaga dilapisi di atas lubang sebagai tutup/pad logam untuk menjamin aksi konduksi lubang dan kelancaran, yang disebut Plating Over Filled Via.kita bisa memahami melalui di pad sebagai lubang di bawah pad.   Via in pad memenuhi kebutuhan HDI. Karena tindakan konduktivitasnya, ia dapat menyederhanakan rute dan menghemat ruang horizontal papan sirkuit cetak, dan meningkatkan kepadatan papan dan interaktivitas. Diisi dengan resin dan dilapisi untuk menjadi Via in Pad        

Baik ENIG dan plating emas adalah perawatan permukaan, apakah ada perbedaan antara mereka?     ENIG Pemasangan Emas Mode Proses Membuat lapisan logam pada permukaan tembaga melalui cara deposit kimia Membuat emas melekat pada papan dengan galvanisasi Keuntungan Emas yang lembut, dan lebih mudah dilas daripada dilapisi emas Emas keras dengan ketahanan aus yang lebih kuat, dan biasanya digunakan untuk jari emas, kunci dll. Proses Produksi Setelah soldermask Sebelum soldermask

Melalui Lubang di Papan Sirkuit Cetak (PCB)   Untuk mewujudkan koneksi listrik antara lapisan yang berbeda dari papan sirkuit, melalui lubang lahir pada saat yang tepat.   ...Memberikan jalur konduktif: Dalam papan sirkuit multi-lapisan, melalui lubang dapat menghubungkan sirkuit antara setiap lapisan, untuk memastikan bahwa sinyal dan daya dapat dikirimkan di antara lapisan yang berbeda.   ...Komponen tetap: Dengan bantuan melalui lubang, komponen diikat pada posisi yang tepat, untuk mencapai koneksi listrik yang baik dan stabilitas mekanis.   ...Mengurangi ketebalan papan sirkuit cetak: Dibandingkan dengan sambungan kawat tradisional, melalui lubang dapat secara efektif mengurangi ketebalan keseluruhan papan sirkuit cetak.   ...Meningkatkan fleksibilitas kabel: Meningkatkan fleksibilitas kabel papan sirkuit, membuat desain sirkuit lebih kompak dan efisien.   Berbagai jenis melalui lubang seperti buta melalui lubang, terkubur melalui lubang, dan melalui melalui lubang, mungkin memiliki beberapa perbedaan kecil dalam prinsip kerja, tetapi secara keseluruhan,mereka semua untuk mencapai konduksi dan koneksi antara berbagai lapisan papan sirkuit cetakDalam aplikasi praktis, berbagai faktor dipertimbangkan saat memilih jenis via hole yang tepat, seperti jumlah lapisan papan sirkuit cetak, persyaratan desain, biaya, dll.

Standar tata letak untuk sisipan lubang tembus (THT)   Densitas distribusi komponen pada papan sirkuit cetak (PCB) harus konsisten.semua komponen harus dipasang pada permukaan yang sama sejauh mungkinHanya ketika komponen pada lapisan atas terlalu padat, beberapa komponen dengan tinggi terbatas dan panas kecil dapat dipasang di sisi lain, seperti komponen SMD,untuk memfasilitasi pemrosesan, pemasangan dan pemeliharaan papan sirkuit cetak (PCB).             

Ada dua proses pengelasan umum, pengelasan aliran balik dan pengelasan gelombang, yang digunakan dalam manufaktur elektronik. Pengelasan reflow adalah teknik untuk pengelasan komponen SMD dengan mencairkan kembali pasta pengelasan yang sudah dialokasikan ke pad papan sirkuit cetak. Keuntungan:- Cocok untuk presisi tinggi, kepadatan tinggi las papan sirkuit cetak.- Dapat mewujudkan produksi otomatis, dan meningkatkan efisiensi produksi.- Kualitas pengelasan yang tinggi.     Seperti per pengelasan gelombang, permukaan pengelasan plat plug-in secara langsung bersentuhan dengan timah cair suhu tinggi untuk tujuan pengelasan. Keuntungan:- Banyak komponen plug-in dapat dilas dengan cepat.- Biaya relatif rendah.     Dalam produksi yang sebenarnya, sesuai dengan kebutuhan dan karakteristik produk, pilih proses las yang tepat.    

    Penguat baja kadang-kadang digunakan untuk penguatan untuk meningkatkan kekuatan struktural dan stabilitas papan sirkuit cetak (PCB).   Untuk mencegah sirkuit pendek atau gangguan sinyal, isolasi listrik antara pelat baja dan papan sirkuit harus dijamin.Untuk menghindari masalah yang terkait dengan stres yang disebabkan oleh variasi suhu, koefisien pencocokan ekspansi termal antara pelat baja dan bahan papan sirkuit harus dipertimbangkan.  

    Proses SMT   Proses Rincian Gambar Langkah 1: Persiapan 1. Membuat file koordinat SMT sesuai dengan file Gerber & BOM List   2Program SMT   3Persiapkan komponen.   4Menyiapkan personel inspeksi sumur untuk IPQC      Langkah 2: Laser Steel Mesh Laser baja mesh sejalan dengan lapisan bantalan. membuat posisi berongga dari baja mesh konsisten dengan bantalan pada PCB, sehinggapasta pengemasan menutupi pad dengan tepat.          Tahap 3: Pencetakan Pas Solder Tutupi pad dengan pasta solder             Langkah 4: 3D SPI Deteksi Paste Solder Dengan bantuan teknik gambar optik untuk mendeteksi kondisi pasta solder, seperti offset, proporsi, tinggi, sirkuit pendek, dll.   Tujuannya adalah untuk menyaring PCB cetak yang buruk tepat waktu.          Langkah 5: SMT Untuk menempatkan komponen pada PCB dengan bantuan Sm471 plus mesin SMT kecepatan tinggi & Sm481 PLUS multifunctional mesin SMT          Tahap 6: Pengelasan kembali Untuk memperbaiki komponen pada PCB           Langkah 7: Deteksi AOI Untuk memeriksa apakah penampilan & pengelasan titik komponen memenuhi persyaratan.         

PCB (Papan sirkuit cetak)adalah pembawa komponen untuk produk PCBA.   SMT (Surface Mount Technology)adalah teknologi untuk merakit komponen pada permukaan PCB.   PCBA (Perhimpunan Papan Sirkuit Cetak)adalah produk jadi setelah teknologi perakitan SMT atau DIP (Dual In-line Package).     Hubungan antara PCB, SMT, PCBA adalah pembawa, teknologi perakitan, produk jadi (atau proses manufaktur), yang dapat ditunjukkan sebagai berikut:        

Spesifikasi untuk Desain Pad PCB -- Ukuran Pad (Tiga) Spesifikasi (atau nomor bahan): Parameter spesifik material (mm): Desain pad (mm): Desain stensil timah yang dicetak: Catatan: KFP(Pitch=0.4mm)         A = a + 0.8,B = 0,19 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   Panjang pin adalah diubah dari +0,70 mm menjadi +0,80 mm, yang baik untuk perbaikan dan cetakan untuk penanganan ujung tarik. tinggi 3,8 mm Desain LQFP pad lebar digunakan 0,23mm (lebar pembukaan stensil 0,19mm) KFP(Pitch=0.3mm)       A = a + 0.7, B = 0,17 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T = 0,10mm. Lebar bukaan pin 0,15 mm   PLCC(Pitch ¥0.8mm)   A=1.8mm, B=d2+0.10mm G1 = g1-1.0mm, G2 = g2-1.0mm, P=p     BGAPitch = 1,27mm,Diameter bola:Φ=0,75±0,15 mm     D = 0,70mm P=1,27mm   Rekomendasi stensil diameter pembukaan adalah 0.75mm Tidak mewakili pengaturan BGA yang sebenarnya bola solder bagian bawah BGAPitch = 1,00 mm,Diameter bola:Φ=0,50±0,05mm D = 0,45mm P=1,00mm Rekomendasi stensil diameter pembukaan adalah 0,50mm Tidak mewakili pengaturan BGA yang sebenarnya bola solder bagian bawah BGAPitch = 0,80mm,Diameter bola:Φ=0,45±0,05mm D = 0,35mm P=0,80mm   Rekomendasi stensil diameter pembukaan adalah 0,40 mm Tidak mewakili pengaturan BGA yang sebenarnya bola solder bagian bawah BGAPitch = 0,80mm,Diameter bola:Φ=0,35±0,05mm D = 0,40 mm P=0,80mm Rekomendasi stensil diameter pembukaan adalah 0,40 mm Tidak mewakili pengaturan BGA yang sebenarnya bola solder bagian bawah BGAPitch = 0,75mm,Diameter bola:Φ=0,45±0,05mm D = 0,3 mm P=0,75mm Rekomendasi stensil diameter pembukaan adalah 0,40 mm Tidak mewakili pengaturan BGA yang sebenarnya bola solder bagian bawah BGAPitch = 0,75mm,Diameter bola:Φ=0,35±0,05mm D = 0,3 mm P=0,75mm Rekomendasi stensil diameter pembukaan adalah 0,35mm Tidak mewakili pengaturan BGA yang sebenarnya bola solder bagian bawah LGA (BGA tanpa bola)Pitch = 0,65mm,Diameter pin:Φ=0,3±0,05mm D=0,3mm, P=0,65mm Rekomendasi stensil 11 pembukaan Tidak mewakili pengaturan BGA yang sebenarnya bola solder bagian bawah QFN(Pitch ¥0.65mm)       A = a + 0.35,B=d+0.05 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0.05+a) G2=b2-2*(0.05+a)   Desain pad independen untuk setiap pin. Catatan: Jika pad tanah untuk merancang over-lubang termal, itu harus 1.0mm-1.2mm celah merata didistribusikan di bagian tengah pad termal, over-lubang harus terhubung ke PCB bagian dalam lapisan tanah logam, diameter atas lubang direkomendasikan untuk 0,3mm-0,33mm Dianjurkan bahwa pembukaan stensil pin Flare arah panjang 0.30mm, ground pad jembatan pembukaan, lebar jembatan 0,5 mm, jumlah jembatan W1/2, W2/2, ambil bilangan bulat.   Jika desain pad memiliki lubang, lubang stencil untuk menghindari lubang, area bukaan landasan dari 50% sampai 80% dari area grounding pad dapat, terlalu banyak timah pada pengelasan pin memiliki dampak tertentu   QFN(Pitch

Standar Desain Pad Solder PCB - Ukuran Spesifikasi Pad Solder (Kedua) Spesifikasi (atau nomor bahan): Parameter spesifik material (mm): Desain pad (mm): Dioda (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0 a=1,20±0.30 b=2,60±0.30,c=4,30±0.30 d=1,45±0.20,e=5,2±0.30 Dioda (SOD-323)4500-141482-T0   a=0,30±0.10 b=1,30±0.10,c=1,70±0.10 d=0,30±0.05, e=2,50±0.20 Dioda(3515)     a=0.30   b=1,50±0.1,c=3,50±0.20 Dioda(5025)   a=0.55 b=2,50±0.10, c=5,00±0.20 Triode (SOT-523) a=0,40±0.10,b=0,80±0.05 c=1,60±0.10,d=0,25±0.05 p=1.00         Triode (SOT-23)   a=0,55±0.15,b=1,30±0.10 c=2,90±0.10,d=0,40±0.10 p=1,90±0.10 SOT-25   a=0,60±0.20,b=2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=1,90±0.10 SOT-26   a=0,60±0.20,b=2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=0,95±0.05 SOT-223 a1=1,75±0.25,a2 = 1,5±0.25 b=6,50±0.20,c=3,50±0.20 d1=0,70±0.1,d2=3,00±0.1 p=2,30±0.05 SOT-89   a1=1,0±0.20,a2=0,6±0.20 b=2,50±0.20,c=4,50±0.20 d1=0,4±0.10,d2=0,5±0.10 d3=1,65±0.20,p=1.5±0.05 TO-252   a1=1.1±0.2,a2=0.9±0.1 b=6,6±0.20,c=6.1±0.20 d1=5,0±0.2,d2 = Max1.0 e=9.70±0.70,p=2,30±0.10   TO-263-2 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9.97±0.32,c=9.15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50,p=2,54±0.10   TO-263-3 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9.97±0.32,c=9.15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50,p=2,54±0.10             TO-263-5   a1=1,66±0.1,a2=2,54±0.20 b=10,03±0.15,c=8,40±0.20 d=0,81±0.10, e=15.34±0.2 p=1,70±0.10 SOP(Pinout ((Pitch> 0.65mm)   A=a+1.0,B=d+0.1 G=e-2*(0.4+a) P=p   SOP(Pitch ¥0.65mm)     A = a + 0.7,B=d G=e-2*(0.4+a) P=p SOJ(Pitch ¥0.8mm)       A=1.8mm, B=d2+0.10mm G=g-1.0mm, P=p KFP(Pitch ¥0.65mm)     A=a+1.0,B=d+0.05 P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) KFP(Pitch = 0.5mm)   A = a + 0.9,B = 0,25mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  Catatan: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. Untuk referensi dan penggunaan Anda (ide umum desain pad: CHIP potongan ukuran standar, sesuai dengan spesifikasi ukuran untuk memberikan standar desain pad; ukuran tidak standar,menurut nomor materialnya untuk memberikan standar desain pad. IC, komponen konektor sesuai dengan nomor material atau spesifikasi dikelompokkan untuk memberikan standar desain.) Untuk mengurangi masalah desain untuk produksi yang sebenarnya dari banyak masalah.     Spesifikasi (atau nomor bahan): 0201 (0603)   Parameter spesifik material (mm):     a=0,10±0,05,b=0,30±0.05,c=0,60±0.05     Desain pad (mm):     Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum     Spesifikasi (atau nomor bahan): 0402 (1005)     Parameter spesifik material (mm):     a=0,20±0,10,b=0,50±0.10,c=1,00±0.10     Desain pad (mm):     Desain stensil timah cetak: berpusat di tengah pad, bukaan bulat D = 0,55mm   Desain stensil: lebar pembukaan 0,2mm (kekandelan stensil T recommended thickness of 0.15mm)   Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 0603 (1608)     Parameter spesifik material (mm):     a=0,30±0.20,b=0,80±0.15,c=1,60±0.15     Desain pad (mm)     Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 0805 ((2012)     Parameter spesifik material (mm)     a=0,40±0.20,b=1,25±0.15,c=2,00±0.20       Desain pad (mm)       Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 1206 (3216)       Parameter spesifik material (mm)     a=0,50±0.20,b=1,60±0.15,c=3,20±0.20     Desain pad (mm)     Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 1210(3225)     Parameter spesifik material (mm)     a=0,50±0.20,b=2,50±0.20,c=3,20±0.20         Desain pad (mm)     Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 1812 ((4532)     Parameter spesifik material (mm)     a=0,50±0.20,b=3,20±0.20,c=4,50±0.20     Desain pad (mm)       Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 2010 ((5025)     Parameter spesifik material (mm)     a=0,60±0.20,b=3,20±0.20,c=6,40±0.20     Desain pad (mm)     Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 2512 ((6432)     Parameter spesifik material (mm)     a=0,60±0.20,b=3,20±0.20,c=6,40±0.20         Desain pad (mm)     Catatan: Resistor, kapasitor, induktor yang berlaku dan umum   Spesifikasi (atau nomor bahan): 5700-250AA2-0300       Parameter spesifik material (mm)       Desain pad (mm)     Desain stensil timah cetak: 1: 1 pembukaan, tidak untuk menghindari manik timah   Spesifikasi (atau nomor bahan): Resistensi pembuangan 0404 (1010)   Parameter spesifik material (mm)     a=0,25±0.10,b=1,00±0.10,c=1,00±0.10,d=0,35±0.10,p=0,65±0.05     Desain pad (mm)   Spesifikasi (atau nomor bahan): Resistensi pembuangan 1206 ((3216)   Parameter spesifik material (mm)     a=0,30±0.15, b = 3,2 ± 0.15   c=1,60±0.15,d=0,50±0.15   p=0,80±0.10   Desain pad (mm)     Spesifikasi (atau nomor bahan): Resistensi pembuangan 1606 ((4016)   Parameter spesifik material (mm)     a=0,25±0.10,b=4.00±0.20   c=1,60±0.15,d=0,30±0.10   p=0,50±0.05       Desain pad (mm)     Spesifikasi (atau nomor bahan): 472X-R05240-10     Parameter spesifik material (mm)     a=0,38±0.05,b=2,50±0.10   c=1,00±0.10,d=0,20±0.05   d1=0,40±0.05, p=0.50   Desain pad (mm)       Kondensator tantalum   Spesifikasi (atau nomor bahan)   Parameter spesifik material (mm):       Desain pad (mm):     2312 (6032)   a=1,30±0.30,b=3,20±0.30 c=6,00±0.30,d=2,20±0.10   A = 2.00, B = 2.20, G = 3.20 2917 (7243)   a=1,30±0.30,b=4,30±0.30 c=7,20±0.30,d=2,40±0.10   A = 2.00, B = 2.40, G = 4.50 1206 ((3216)   a=0,80±0.30,b=1,60±0.20 c=3,20±0.20,d=1,20±0.10   A=1.50, B = 1.20, G = 1.40 1411 (3528)   a=0,80±0.30,b=2,80±0.20 c=3,50±0.20,d=2,20±0.10   A=1.50, B = 2.20, G = 1.70     Kondensator elektrolitik aluminium     Parameter spesifik material (mm):   Desain pad (mm):         (Ø4 × 5,4)d=4,0±0.5h=5,4±0.3 a=1,8±0.2,b=4.3±0.2c=4,3±0.2,e=0.5 ~ 0.8p=1.0 A = 2.40, B = 1.00P=1.20R = 0.50 (Ø5 × 5,4)d=5,0±0.5h=5,4±0.3 a=2,2±0.2,b=5,3±0.2c=5,3±0.2,e=0.5 ~ 0.8p=1.3 A = 2.80, B = 1.00P=1.50R = 0.50 (Ø6.3×5.4)d=6,3±0.5h=5,4±0.3 a=2,6±0.2,b=6,6±0.2c=6,6±0.2,e=0.5 ~ 0.8p=2.2 A = 3.20, B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø6.3 × 7.7)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=2,6±0.2,b=6,6±0.2c=6,6±0.2,e=0.5 ~ 0.8p=2.2 A = 3.20, B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø8.0×6.5)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=3,0±0.2,b=8.3±0.2c=8,3±0.2,e=0.5 ~ 0.8p=2.2 A = 3.20, B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø8 × 10,5)d=8,0±0.5h=10,5±0.3 a=3,0±0.2,b=8.3±0.2c=8,3±0.2, e=0,8 ~ 1.1p=3.1 A = 3.60, B = 1.30P=3.30R = 0.65 (Ø10 × 10,5)d=10,0±0.5h=10,5±0.3 a=3,5±0.2,b=10,3±0.2c=10,3±0.2, e=0,8 ~ 1.1p=4.6 A = 4.20, B = 1.30P=4.80R = 0.65    

  Pengemasan dan Penyimpanan PCB   Jika papan PCB disegel dan tidak dibungkus, ia dapat digunakan langsung di jalur produksi dalam waktu 2 bulan sejak tanggal pembuatan.   Jika papan PCB dibungkus dalam waktu 2 bulan sejak tanggal pembuatan, tanggal pembungkusannya harus ditandai.   Jika papan PCB dibungkus dalam waktu 2 bulan sejak tanggal pembuatan, ia harus digunakan dalam waktu 5 hari setelah dibungkus.     PCB Baking   Jika papan PCB disegel dan dibongkar selama lebih dari 5 hari dalam waktu 2 bulan dari tanggal pembuatan, silahkan panggang pada 120 ± 5 °C selama 1 jam   Jika papan PCB melebihi tanggal pembuatan 2 bulan, silakan panggang pada 120 ± 5 °C selama 1 jam sebelum digunakan.   Jika papan PCB melebihi tanggal pembuatan 2 sampai 6 bulan, silakan panggang pada 120 ± 5 °C selama 2 jam sebelum digunakan.   Jika papan PCB melebihi tanggal pembuatan 6 bulan hingga 1 tahun, silakan panggang pada 120 ± 5 °C selama 4 jam sebelum digunakan.   Papan PCB yang dipanggang harus digunakan dalam waktu 5 hari (diletakkan ke IRREFLOW), atau perlu dipanggang selama satu jam lagi sebelum digunakan.   Jika papan PCB melebihi tanggal pembuatan 1 tahun, silakan panggang pada 120 ± 5 °C selama 4 jam, dan kemudian semprot tin lagi oleh pabrik PCB sebelum digunakan.       Metode Panggang PCB   Untuk PCB besar (termasuk 16PORT atau lebih tinggi), mereka harus ditempatkan datar, dengan maksimal 30 buah per tumpukan.oven harus dibuka dalam waktu 10 menit dan PCB harus ditempatkan datar untuk pendinginan alami (dengan piring pencegahan tekanan dan perlengkapan untuk mencegah lentur).   Untuk PCB ukuran kecil dan menengah (termasuk 8PORT atau di bawah), mereka harus ditempatkan datar, dengan maksimal 40 buah per tumpukan dalam posisi datar,sementara tidak ada batasan pada jumlah potongan dalam posisi tegakSetelah dipanggang, oven harus dibuka dalam waktu 10 menit dan PCB harus ditempatkan datar untuk pendinginan alami (dengan piring pencegahan tekanan dan perlengkapan untuk mencegah lenturan).   Penyimpanan dan Pengolahan PCB di Daerah yang Berbeda     Waktu penyimpanan spesifik dan suhu panggang PCB tidak hanya tergantung pada kemampuan manufaktur dan teknologi produsen PCB tetapi juga pada wilayahnya.   PCB yang diproduksi dengan proses OSP dan proses tenggelam emas murni umumnya memiliki masa simpan 6 bulan setelah kemasan, dan umumnya tidak dianjurkan untuk membakar PCB yang dibuat dengan proses OSP.     Waktu penyimpanan dan waktu panggang PCB sangat bervariasi tergantung pada wilayah. di daerah lembap seperti Guangdong dan Guangxi di Cina, di mana ada musim hujan yang disebut "Hui Nan Tian",yang sangat lembab pada bulan April dan Mei, PCB yang terpapar di udara harus digunakan dalam waktu 24 jam, jika tidak, mereka rentan terhadap oksidasi. Setelah membuka bungkusannya, yang terbaik adalah menggunakannya dalam waktu 8 jam.waktu panggangannya akan lebih lamaNamun, di daerah pedalaman, cuaca umumnya kering, dan waktu penyimpanan PCB dapat lebih lama, dan waktu panggang dapat lebih pendek.dan waktu panggang tergantung pada situasi tertentu.    

  Uji Probe Terbang     Penguji probe terbang menggunakan 4, 6,atau 8 probe untuk melakukan tes isolasi tegangan tinggi dan kontinuitas resistensi rendah (sirkuit terbuka dan sirkuit pendek dari jalur uji) pada papan sirkuit PCB tanpa perlu perlengkapan ujiMenggunakan "posisi fokus optik otomatis", dapat memantau proses pengujian dan titik kesalahan secara real-time.     Keuntungan dari Uji Probe Terbang   1. kepadatan uji tinggi, pitch minimum dapat mencapai 0,05mm atau bahkan lebih kecil   2Menghemat waktu produksi perlengkapan, dan efisiensi pengujian dan pengiriman lebih tinggi   3. Tidak ada biaya perlengkapan, biaya uji rendah     Kekurangan Uji Probe Terbang   1. Tingkat patah pin tes tinggi   2. Tes lempeng tipis mudah untuk melompat pin   3. Hanya cocok untuk proofing   4Ketahanan tekanan tidak dapat diuji, dan pengujian papan kepadatan tinggi tingkat tinggi memiliki risiko yang lebih besar     Tes Listrik Per Kerangka Uji   Metode uji kerangka uji bergantung pada kerangka uji (yaitu perlengkapan) untuk menguji apakah ada sirkuit pendek antara jejak jaringan yang berbeda dari PCB,apakah PCB terbuka dari jaringan yang sama ke setiap PAD, apakah visa terbuka, dan juga dapat melakukan tes kekuatan isolasi dan tes impedansi.itu hanya untuk membuat semua probe sesuai dengan titik-titik pada papan sirkuit yang perlu diuji pada satu waktuSaat pengujian, ujung atas dan bawah dapat ditekan untuk menguji apakah seluruh papan baik atau buruk.       Keuntungan Tes Listrik Dengan Kerangka Uji   1. Keakuratan tes yang tinggi   2Efisiensi pengujian yang tinggi, memperpendek jam kerja pengujian   3Biaya satu kali, tidak ada biaya tambahan untuk pesanan kembali   4Mudah dipertahankan nanti.   Kekurangan Tes Listrik Dengan Kerangka Uji   1Biaya produksi awal yang tinggi   2. Tidak cocok untuk pengujian proofing      

  Komponen elektronik dapat dilihat di mana-mana dalam kehidupan kita, dan dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, berbagai komponen elektronik telah menjadi lebih dan lebih,tapi juga mulai menjadi frekuensi tinggiHari ini saya membawa Anda lima karakteristik komponen elektronik, mari kita pelajari tentang mereka.     Lima karakteristik   1. Banyak kategori produk, berbagai kompleks. hanya menurut mantan Kementerian Elektronika, persiapan klasifikasi produk elektronik dan statistik pengkodean,komponen elektronik selain sirkuit terintegrasi, ada 206 kategori produk 2519 subkategori, termasuk 13 kategori perangkat vakum listrik 260 subkategori; perangkat diskrit semikonduktor (termasuk laser,Perangkat optoelektronik, dll.) 18 kategori 379 subkategori; komponen elektronik 17 profesional, 161 kategori 1284 subkategori.     2Ini adalah koleksi yang sangat profesional dan multidisiplin. Ada perbedaan besar dalam proses produksi dan peralatan produksi, teknik pengujian dan peralatan.Ini bukan hanya perbedaan antara perangkat vakum listrik, perangkat semikonduktor, dan komponen elektronik tetapi juga perbedaan antara kategori utama dan bahkan subkategori dari setiap industri.dan komponen yang berbedaTentu saja, produk yang sama pada tahap yang berbeda membutuhkan teknik dan metode produksi yang berbeda, oleh karena itu,komponen elektronik memiliki jalur produksi, generasi produk komponen adalah generasi lini produksi; beberapa produksi profesional perusahaan papan sirkuit cetak multilayer perlu menambahkan peralatan baru setiap tahun.     3Ini ditentukan oleh sirkuit elektronik dari seluruh mesin, karakteristik band dan frekuensi, presisi, fungsi, daya,penyimpanan dan penggunaan kondisi dan lingkungan, dan masa pakai persyaratan.     4Intensitas investasi sangat bervariasi, dan sangat bervariasi dari periode ke periode, terutama dalam hal skala produksi, output produk, kondisi produksi,dan persyaratan lingkungan produksiDi antara mereka, teknologi tinggi, kebutuhan untuk produksi skala besar dari produk skala investasi dari 八五 五 periode meningkat dengan urutan besar, sering mencapai 100 juta dolar AS,yang terendah adalah 50 juta UUntuk produk lain, meskipun kesulitan teknisnya juga tinggi, outputnya terbatas, tingkat otomatisasi peralatan rendah, intensitas investasi jauh lebih kecil.     5Setiap komponen elektronik dan industri memiliki pola pengembangan yang berbeda, tetapi mereka terkait erat dengan pengembangan mesin dan sistem elektronik.termasuk pengembangan teknologi elektronik, seluruh struktur, dan teknologi perakitan listrik.dan seluruh sistem mesin atau berbagai komponen elektronik antara keberadaan promosi bersama dan kendala bersama.    

PCB Solder Pad Design Standard - SMT Solder Pad Naming Rule Saran (Inci: IN; milimeter metrik dengan MM, titik desimal di tengah data dengan d, data berikut adalah beberapa parameter ukuran komponen,parameter ini dapat menentukan ukuran dan bentuk pad. (Dipisahkan oleh "X" antara parameter yang berbeda)   Komponen kelas resistansi biasa (R), kapasitansi (C), induktansi (L), manik-manik magnetik (FB) (bentuk komponen persegi panjang)   Jenis komponen + ukuran sistem + spesifikasi ukuran penampilan yang disebutkan. Seperti: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201;   Resistensi baris (RN), kapasitas baris (CN): jenis komponen + ukuran sistem + spesifikasi ukuran + P + jumlah pin yang diberi nama   Seperti: RNIN1206P8. atas nama resistor, spesifikasi eksternal ukuran 1206, total 8 pin;   Kondensator tantalum (TAN): jenis komponen + ukuran sistem + spesifikasi ukuran eksternal yang dinamakan   Seperti: TANIN1206, mewakili kapasitor tantalum, ukuran eksternalnya adalah 1206;   Aluminium electrolytic capacitor (AL): spesifikasi tipe komponen + ukuran sistem + ukuran eksternal (diameter bagian atas X tinggi komponen)   Misalnya: ALMM5X5d4, mewakili kapasitor elektrolitik aluminium, diameter bagian atas adalah 5 mm dan tinggi elemen adalah 5,4 mm;   Dioda (DI): Di sini terutama mengacu pada dioda dengan dua elektroda   Terbagi menjadi dua kategori: Dioda datar (DIF): jenis komponen + ukuran sistem + dan bagian kontak PCB dari spesifikasi ukuran pin (panjang X lebar) + X + ukuran bentang pin yang dinamakan. Seperti: DIFMM1d2X1d4X2d8. menunjukkan bahwa dioda tipe datar, panjang pin 1,2mm, lebar 1,4mm, rentang antara pin adalah 2,8mm; Dioda silinder (DIR): tipe komponen + ukuran sistem + spesifikasi ukuran eksternal yang disebutkan. DIRMM3d5X1d5. dikatakan dioda silinder, dimensi eksternal 3,5mm panjang, 1,5mm lebar   Komponen tipe transistor (tipe SOT dan tipe TO): langsung diberi nama dengan nama spesifikasi standar   Seperti SOT-23, SOT-223, TO-252, TO263-2 (tipe dua pin), TO263-3 (tipe tiga pin).   Komponen tipe SOP: seperti yang ditunjukkan pada gambar     Aturan penamaan: SOP + sistem ukuran + ukuran e + X + ukuran a + X + ukuran d + X + jarak pusat pin p + X + jumlah pin j Seperti: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. mewakili komponen SOP, e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8 Komponen tipe SOJ: seperti yang ditunjukkan pada gambar     Aturan penamaan: SOJ + ukuran sistem + ukuran g + X + ukuran d2 + X + jarak pusat pin p + X + jumlah pin j Seperti SOJMM6d85X0d43X1d27X24. mewakili komponen SOJ, g=6.85mm, d2=0.43mm, p=1.27mm, j=24 Komponen tipe PLCC: seperti yang ditunjukkan pada gambar     Aturan penamaan: PLCC + ukuran sistem + ukuran g1 + X + ukuran g2 + X + ukuran d2 + X + jarak pusat pin p + X + jumlah pin j Misalnya: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. mewakili komponen PLCC, g1=15.5mm, g2=15.5mm, d2=0.46mm, p=1.27mm, j=44 Komponen tipe QFP: seperti yang ditunjukkan pada gambar     Aturan penamaan: QFP + ukuran sistem + ukuran e1 + X + ukuran e2 + X + ukuran a + X + ukuran d + X + jarak pusat pin p + X + jumlah pin j Misalnya: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. mewakili komponen QFP, e1=30mm, e2=30mm, a=0.6mm, d=0.16mm, p=0.4mm, j=32 Komponen tipe QFN: seperti yang ditunjukkan pada gambar     Aturan penamaan: QFN + sistem ukuran + ukuran b1 + X + ukuran b2 (+ X + ukuran w1 + X + ukuran w2)) + X + ukuran a + X + ukuran d + X + jarak pusat pin p + X + jumlah pin j Seperti: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. mewakili komponen QFN, b1=5mm, b2=5mm, w1=3.1mm, w2=3.1mm, a=0.4mm, d=0.3mm, p=0.8mm, j=32 Jika tidak ada bantalan grounding, bagian merah dihapus. Jenis komponen lainnya: gunakan nomor bahan untuk menyebut ukuran bantalan Seperti 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 dan komponen kompleks yang tidak teratur lainnya.        

  1. Pengolahan Permukaan Papan PCB   Plating emas keras, plating emas penuh, jari emas, emas nikel paladium OSP: Biaya yang lebih rendah, kesuburan yang baik, kondisi penyimpanan yang sulit, waktu yang singkat, proses perlindungan lingkungan, las yang baik,halus.   Tin spray: Plat timah umumnya multi-lapisan (4-46 lapisan) template PCB presisi tinggi, telah sejumlah komunikasi besar, komputer,peralatan medis dan perusahaan aeroangkasa dan unit penelitian dapat digunakan (jari emas) sebagai koneksi antara memori dan slot memori, semua sinyal ditransmisikan melalui jari emas.   Goldfinger terdiri dari sejumlah kontak konduktif listrik yang berwarna emas dan disusun seperti jari, sehingga disebut "Goldfinger".Goldfinger sebenarnya dilapisi tembaga dengan proses khusus karena emas sangat tahan terhadap oksidasi dan konduksi. Namun, karena harga emas yang mahal, lebih banyak memori digunakan untuk menggantikan timah, dari 1990 mulai mempopulerkan bahan timah, motherboard saat ini,Memori dan kartu grafis dan peralatan lainnya "Jari Emas" Hampir semua menggunakan bahan timah, hanya sebagian dari titik kontak aksesori server/stasiun kerja berkinerja tinggi akan terus menggunakan plating emas, harganya tentu saja mahal.     2Alasan Memilih Plating Gilt   Sebagai integrasi IC menjadi lebih tinggi dan lebih tinggi, kaki IC semakin padat dan lebih padat.yang membawa kesulitan untuk pemasangan SMTSelain itu, masa simpan dari pelat semprot timah sangat singkat dan pelat berlapis emas memecahkan masalah ini:   (1) Untuk proses pemasangan permukaan, terutama untuk 0603 dan 0402 pasta meja ultra kecil,karena rataan pad las secara langsung terkait dengan kualitas proses pencetakan pasta solder, dan memainkan pengaruh yang menentukan pada kualitas pengelasan reflow di belakang, sehingga seluruh plat plat emas dalam kepadatan tinggi dan ultra-kecil proses pasta meja sering melihat.   (2) Pada tahap produksi uji coba, dipengaruhi oleh pengadaan komponen dan faktor lain seringkali tidak papan untuk segera las, tetapi sering harus menunggu beberapa minggu atau bahkan bulan untuk digunakan,umur simpan plat emas adalah berkali-kali lebih lama daripada paduan timah-tinSelain itu, biaya PCB berlapis emas pada tahap pengambilan sampel hampir sama dengan plat paduan timah. Tapi dengan kabel yang semakin padat, lebar jalur, dan jarak telah mencapai 3-4 mil.   Oleh karena itu, hal ini menimbulkan masalah sirkuit pendek kawat emas.transmisi sinyal dalam multi-lapisan yang disebabkan oleh efek kulit memiliki pengaruh yang lebih jelas pada kualitas sinyal.   Efek kulit mengacu pada arus bolak-balik frekuensi tinggi, arus akan cenderung berkonsentrasi pada permukaan aliran kawat.   3Alasan Memilih Plating Emas   Untuk memecahkan masalah di atas dari plat plat emas, penggunaan PCB plat emas memiliki karakteristik berikut:   (1) Karena struktur kristal yang berbeda yang terbentuk oleh emas tenggelam dan plating emas, emas tenggelam akan lebih kuning daripada plating emas, dan pelanggan lebih puas.   (2) Karena struktur kristal yang terbentuk oleh pemasangan emas dan pemasangan emas berbeda, pemasangan emas lebih mudah dilas, tidak akan menyebabkan pemasangan yang buruk, atau menimbulkan keluhan pelanggan.   (3) Karena pelat emas hanya memiliki emas nikel pada pad, transmisi sinyal dalam efek kulit adalah dalam lapisan tembaga tidak akan mempengaruhi sinyal.   (4) Karena struktur kristal plating emas yang lebih padat, tidak mudah menyebabkan oksidasi.   (5) Karena pelat emas hanya memiliki emas nikel pada pad, sehingga tidak akan diproduksi ke dalam kawat emas yang disebabkan oleh pendek.   (6) Karena lempeng emas hanya memiliki emas nikel pada lempeng pengelasan, sehingga pengelasan pada jalur dan kombinasi lapisan tembaga lebih kuat.   (7) Proyek ini tidak akan mempengaruhi jarak saat melakukan kompensasi.   (8) Karena emas dan plating emas yang terbentuk oleh struktur kristal tidak sama, ketegangan plat emas lebih mudah dikendalikan, untuk produk negara,lebih kondusif untuk pemrosesan negaraPada saat yang sama, karena emas lebih lembut dari emas, sehingga piring emas tidak tahan haus jari emas.   (9) Kepadatan dan masa pakai pelat emas sama baiknya dengan pelat emas.     4. Gilt Plating Vs Gold Plating   Sebenarnya, proses plating dibagi menjadi dua jenis: Satu adalah plating listrik, dan satu adalah menenggelamkan emas.   Untuk proses pengemasan emas, efek timah sangat berkurang, dan efek menenggelamkan emas lebih baik; kecuali produsen membutuhkan pengikat,kebanyakan produsen akan memilih proses emas tenggelam sekarangSecara umum dalam keadaan umum perawatan permukaan PCB untuk: plating emas (plating emas listrik, plating emas), plating perak, OSP, semprot timah (timah dan bebas timah),ini terutama untuk fr-4 atau cem-3 piring, bahan dasar kertas dan pelapis perawatan permukaan resin; timah miskin (miskin makan timah) jika pengecualian pasta solder dan produsen tambalan lainnya produksi dan bahan proses alasan.   Di sini hanya untuk masalah PCB, ada alasan berikut:   (1) Selama pencetakan PCB, apakah ada permukaan film yang menembus minyak pada posisi pan, yang dapat menghalangi efek lapisan timah; dapat diverifikasi dengan tes pemutihan timah.   (2) Apakah posisi pan memenuhi persyaratan desain, yaitu apakah desain pad las dapat memastikan peran pendukung bagian.   (3) Apakah pad las terkontaminasi, hasilnya dapat diperoleh dengan tes kontaminasi ion; tiga poin di atas pada dasarnya adalah aspek kunci yang dipertimbangkan produsen PCB.   Keuntungan dan kerugian dari beberapa metode pengolahan permukaan adalah bahwa masing-masing memiliki keuntungan dan kerugian sendiri!   Gilding, itu dapat membuat waktu penyimpanan PCB lebih lama, dan oleh lingkungan luar suhu dan kelembaban berubah kurang (dibandingkan dengan perawatan permukaan lainnya),umumnya dapat disimpan selama sekitar satu tahun; perawatan permukaan tin semprotan kedua, OSP lagi, kedua perawatan permukaan dalam suhu lingkungan dan kelembaban waktu penyimpanan harus memperhatikan banyak.   Dalam keadaan normal, perawatan permukaan perak tenggelam sedikit berbeda, harganya tinggi, kondisi pengawetan lebih keras, perlu menggunakan perawatan kemasan kertas non-sulfur!Dan waktu penyimpanan adalah sekitar tiga bulan! Dalam hal efek timah, menenggelamkan emas, OSP, semprot timah, dan sebagainya sebenarnya mirip, produsen terutama mempertimbangkan kinerja biaya!  

Pedoman Desain PCB Solder Pad - Beberapa Persyaratan untuk Desain PCB Titik MARK: Jenis titik ini digunakan untuk secara otomatis menemukan posisi papan PCB dalam peralatan produksi SMT, dan harus dirancang ketika merancang papan PCB.Produksi SMT akan sulit atau bahkan tidak mungkin.   Titik MARK dianjurkan untuk dirancang sebagai bentuk melingkar atau persegi sejajar dengan tepi papan, dengan melingkar adalah pilihan terbaik.Diameter titik MARK melingkar umumnya adalah 1.0mm, 1.5mm, atau 2.0mm. Dianjurkan untuk menggunakan diameter 1.0mm untuk desain titik MARK (jika diameternya terlalu kecil, penyembur timah produsen PCB pada titik MARK akan tidak merata,membuat sulit bagi mesin untuk mengenali atau mempengaruhi akurasi pencetakan dan pemasangan komponenJika terlalu besar, ukuran jendela akan melebihi ukuran yang diakui oleh mesin, terutama mesin pencetak layar DEK).   Titik MARK umumnya dirancang pada diagonal papan PCB, and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   Posisi titik MARK seharusnya tidak dirancang secara simetris untuk mencegah operator menempatkan papan PCB ke arah yang salah selama proses produksi,menyebabkan mesin memasang komponen dengan tidak benar dan menyebabkan kerugian.   Tidak boleh ada titik uji atau bantalan solder serupa dalam radius 5 mm di sekitar titik MARK, jika tidak mesin dapat secara salah mengenali titik MARK dan menyebabkan kerugian dalam produksi.   Posisi lubang tembus: Desain lubang tembus yang tidak tepat dapat menyebabkan pengelasan yang tidak mencukupi atau bahkan tidak ada selama pengelasan produksi SMT, yang sangat mempengaruhi keandalan produk.Desainer disarankan untuk tidak merancang lubang melalui di atas pad pengemasan. Ketika merancang lubang melalui di sekitar solder pad dari resistor biasa, kondensator, induktor, dan manik-manik, tepi lubang melalui dan tepi solder pad harus tetap setidaknya 0.15 mmUntuk IC lainnya, SOT, induktor besar, kondensator elektrolitik, dioda, konektor, dll, lubang melalui dan solder pad harus tetap setidaknya 0.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   Saat merancang sirkuit, perhatikan bahwa lebar garis yang menghubungkan pad pengisap tidak harus melebihi lebar pad pengisap, jika tidak,beberapa komponen dengan jarak yang kecil rentan terhadap solder bridging atau solder yang tidak cukupKetika pin yang berdekatan dari komponen IC digunakan sebagai tanah, desainer disarankan untuk tidak merancang mereka pada pad solder besar, yang membuat sulit untuk mengontrol pengelasan SMT.   Karena berbagai macam komponen elektronik, ukuran solder pad dari sebagian besar komponen standar dan beberapa komponen non-standar telah standar.kami akan terus melakukan pekerjaan ini dengan baik untuk melayani desain dan manufaktur dan mencapai hasil yang memuaskan bagi semua orang.      

  1. Kata Pengantar Desain PCB   Dengan meningkatnya persaingan pasar produk komunikasi dan elektronik, siklus hidup produk semakin pendek.Peningkatan produk asli dan kecepatan peluncuran produk baru memainkan peran yang semakin penting dalam kelangsungan hidup dan pengembangan perusahaan.Dalam bidang manufaktur, cara mendapatkan produk baru dengan kemampuan manufaktur yang lebih tinggi dan kualitas manufaktur dengan waktu tunggu produksi yang lebih sedikit telah menjadi daya saing yang dikejar oleh orang-orang yang memiliki visi.   Dalam pembuatan produk elektronik, dengan miniaturisasi dan kompleksitas produk, kepadatan perakitan papan sirkuit menjadi semakin tinggi.Oleh karena itu, proses perakitan SMT generasi baru yang telah banyak digunakan mengharuskan desainer untuk mempertimbangkan kemampuan manufaktur sejak awal.Jika kemampuan manufaktur yang buruk disebabkan oleh pertimbangan yang buruk dalam desain, maka desain tersebut pasti akan dimodifikasi, yang pasti akan memperpanjang waktu pengenalan produk dan meningkatkan biaya pengenalan.Sekalipun tata letak PCB sedikit berubah, biaya pembuatan ulang papan cetak dan papan layar pencetakan pasta solder SMT mencapai ribuan atau bahkan puluhan ribu yuan, dan sirkuit analog bahkan perlu di-debug ulang.Keterlambatan waktu impor dapat menyebabkan perusahaan kehilangan peluang di pasar dan berada pada posisi yang sangat tidak menguntungkan secara strategis.Namun, jika suatu produk diproduksi tanpa modifikasi, pasti akan terjadi cacat produksi atau peningkatan biaya produksi, yang akan menjadi lebih mahal.Oleh karena itu, ketika perusahaan merancang produk baru, semakin dini pertimbangan kemampuan manufaktur dari desain tersebut, semakin kondusif bagi pengenalan produk baru secara efektif.   2. Hal yang perlu diperhatikan dalam desain PCB   Kemampuan manufaktur desain PCB dibagi menjadi dua kategori, satu adalah teknologi pemrosesan produksi papan sirkuit cetak;Yang kedua mengacu pada rangkaian dan struktur komponen dan papan sirkuit tercetak dari proses pemasangan.Untuk teknologi pemrosesan produksi papan sirkuit cetak, produsen PCB umum, karena pengaruh kapasitas produksinya, akan memberikan persyaratan yang sangat rinci kepada desainer, yang dalam praktiknya relatif baik.Namun menurut pemahaman penulis, yang nyata dalam praktiknya yang kurang mendapat perhatian adalah tipe kedua, yaitu desain manufacturability untuk perakitan elektronik.Fokus makalah ini juga untuk menjelaskan masalah manufakturabilitas yang harus dipertimbangkan oleh desainer dalam tahap desain PCB.   Desain kemampuan manufaktur untuk perakitan elektronik mengharuskan perancang PCB untuk mempertimbangkan hal-hal berikut pada awal desain PCB:   2.1 Pemilihan mode perakitan dan tata letak komponen yang tepat dalam desain PCB   Pemilihan mode perakitan dan tata letak komponen merupakan aspek yang sangat penting dari kemampuan manufaktur PCB, yang berdampak besar pada efisiensi perakitan, biaya, dan kualitas produk.Faktanya, penulis telah banyak bersentuhan dengan PCB, dan masih ada kekurangan dalam mempertimbangkan beberapa prinsip yang sangat mendasar.   (1) Pilih metode perakitan yang sesuai   Secara umum, menurut kepadatan perakitan PCB yang berbeda, metode perakitan berikut direkomendasikan:   Metode perakitan Skema Proses perakitan umum 1 SMD penuh satu sisi Pasta solder cetak panel tunggal, penyolderan reflow setelah penempatan 2 SMD penuh dua sisi A. Pasta solder cetak sisi-B, solder reflow SMD, atau lem titik sisi-B (cetakan) kata-kata padat setelah penyolderan puncak 3 Rakitan asli satu sisi Pasta solder yang dicetak, penyolderan reflow pasca penempatan SMD, penyolderan gelombang masa depan yang buruk pada komponen berlubang 4 Komponen campuran di sisi A SMD sederhana hanya di sisi B Pasta solder tercetak di sisi A, penyolderan reflow SMD;setelah diberi titik (printing) lem pemasangan SMD pada sisi B, pemasangan komponen yang berlubang, penyolderan gelombang THD dan SMD pada sisi B 5 Sisipkan pada sisi A SMD sederhana hanya pada sisi B Setelah menyembuhkan SMD dengan perekat titik (cetak) pada sisi B, komponen berlubang dipasang dan disolder gelombang ke THD dan SMD sisi B.     Sebagai seorang insinyur desain sirkuit, saya harus memiliki pemahaman yang benar tentang proses perakitan PCB, sehingga saya dapat menghindari kesalahan prinsip.Saat memilih mode perakitan, selain mempertimbangkan kepadatan perakitan PCB dan kesulitan pengkabelan, perlu juga mempertimbangkan aliran proses khas dari mode perakitan ini dan tingkat peralatan proses perusahaan itu sendiri.Jika perusahaan tidak memiliki proses pengelasan gelombang yang baik, maka memilih metode perakitan kelima pada tabel di atas mungkin akan membawa Anda banyak masalah.Perlu juga dicatat bahwa jika proses penyolderan gelombang direncanakan untuk permukaan pengelasan, sebaiknya hindari mempersulit proses dengan menempatkan beberapa SMDS pada permukaan pengelasan.   (2) Tata letak komponen   Tata letak komponen PCB memiliki dampak yang sangat penting terhadap efisiensi produksi dan biaya serta merupakan indeks penting untuk mengukur keterhubungan desain PCB.Secara umum, komponen-komponen disusun secara merata, teratur, dan serapi mungkin, serta disusun dalam arah dan distribusi polaritas yang sama.Pengaturan teratur memudahkan inspeksi dan kondusif untuk meningkatkan kecepatan patch/plug-in, distribusi seragam kondusif untuk pembuangan panas dan optimalisasi proses pengelasan.Di sisi lain, untuk menyederhanakan proses, perancang PCB harus selalu menyadari bahwa hanya satu kelompok proses pengelasan yaitu pengelasan reflow dan pengelasan gelombang yang dapat digunakan di kedua sisi PCB.Hal ini terutama patut diperhatikan dalam kepadatan perakitan, permukaan pengelasan PCB harus didistribusikan dengan lebih banyak komponen tambalan.Perancang harus mempertimbangkan kelompok proses pengelasan mana yang akan digunakan untuk komponen yang dipasang pada permukaan las.Lebih disukai, proses penyolderan gelombang setelah perawatan patch dapat digunakan untuk mengelas pin perangkat berlubang pada permukaan komponen pada saat yang bersamaan.Namun, komponen patch pengelasan gelombang memiliki batasan yang relatif ketat, hanya resistansi chip ukuran 0603 ke atas, pengelasan SOT, SOIC (jarak pin ≥1 mm dan tinggi kurang dari 2,0 mm).Untuk komponen yang didistribusikan pada permukaan pengelasan, arah pin harus tegak lurus dengan arah transmisi PCB selama pengelasan puncak gelombang, untuk memastikan bahwa ujung atau kabel pengelasan di kedua sisi komponen terendam dalam pengelasan pada waktu yang sama. waktu.Urutan susunan dan jarak antar komponen yang berdekatan juga harus memenuhi persyaratan pengelasan puncak gelombang untuk menghindari "efek pelindung", seperti yang ditunjukkan pada Gambar.1. Saat menggunakan SOIC penyolderan gelombang dan komponen multi-pin lainnya, harus diatur searah aliran timah pada dua kaki solder (masing-masing sisi 1), untuk mencegah pengelasan terus menerus.     Komponen dengan tipe serupa harus disusun dalam arah yang sama di papan, sehingga memudahkan pemasangan, pemeriksaan, dan pengelasan komponen.Misalnya, menempatkan terminal negatif semua kapasitor radial menghadap sisi kanan pelat, menempatkan semua takik DIP menghadap ke arah yang sama, dll., dapat mempercepat instrumentasi dan mempermudah menemukan kesalahan.Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, karena papan A mengadopsi metode ini, maka mudah untuk menemukan kapasitor terbalik, sedangkan Papan B membutuhkan lebih banyak waktu untuk menemukannya.Faktanya, sebuah perusahaan dapat menstandarkan orientasi seluruh komponen papan sirkuit yang dibuatnya.Beberapa tata letak papan mungkin tidak mengizinkan hal ini, tetapi ini harus menjadi upaya.   Masalah kemampuan manufaktur apa yang harus dipertimbangkan dalam desain PCB   Selain itu, jenis komponen yang serupa harus dibumikan sebisa mungkin, dengan semua kaki komponen berada pada arah yang sama, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.     Namun penulis memang menemui cukup banyak PCB yang kepadatan rakitannya terlalu tinggi, dan permukaan pengelasan PCB juga harus terdistribusi dengan komponen tinggi seperti kapasitor tantalum dan induktansi patch, serta SOIC dengan jarak tipis. dan TSOP.Dalam hal ini, hanya mungkin untuk menggunakan tempelan pasta solder cetak dua sisi untuk pengelasan arus balik, dan komponen plug-in harus dikonsentrasikan sejauh mungkin dalam distribusi komponen untuk beradaptasi dengan pengelasan manual.Kemungkinan lain adalah bahwa elemen berlubang pada permukaan komponen harus didistribusikan sejauh mungkin dalam beberapa garis lurus utama untuk mengakomodasi proses penyolderan gelombang selektif, yang dapat menghindari pengelasan manual dan meningkatkan efisiensi, serta menjamin kualitas pengelasan.Distribusi sambungan solder diskrit adalah hal yang tabu dalam penyolderan gelombang selektif, yang akan melipatgandakan waktu pemrosesan.   Saat mengatur posisi komponen dalam file papan cetak, perhatian harus diberikan pada korespondensi satu-satu antara komponen dan simbol silkscreen.Jika komponen dipindahkan tanpa memindahkan simbol silkscreen di sebelah komponen, hal ini akan menjadi bahaya kualitas yang besar di bidang manufaktur, karena dalam produksi sebenarnya, simbol silkscreen adalah bahasa industri yang dapat memandu produksi.   2.2 PCB harus dilengkapi dengan tepi penjepit, tanda pemosisian, dan lubang pemosisian proses yang diperlukan untuk produksi otomatis.   Saat ini pemasangan elektronik merupakan salah satu industri dengan derajat otomasi, peralatan otomasi yang digunakan dalam produksinya memerlukan transmisi PCB secara otomatis, sehingga arah transmisi PCB (umumnya untuk arah sisi panjang), masing-masing atas dan bawah. memiliki tepi penjepit lebar tidak kurang dari 3-5mm, untuk memudahkan transmisi otomatis, hindari dekat tepi papan karena penjepit tidak dapat dipasang secara otomatis.   Peran penanda pemosisian adalah bahwa PCB perlu menyediakan setidaknya dua atau tiga penanda pemosisian untuk sistem identifikasi optik guna menemukan lokasi PCB secara akurat dan memperbaiki kesalahan pemesinan PCB untuk peralatan perakitan yang banyak digunakan dalam pemosisian optik.Dari penanda posisi yang biasa digunakan, dua harus didistribusikan pada diagonal PCB.Pemilihan tanda positioning umumnya menggunakan grafik standar seperti pad bulat padat.Untuk memudahkan identifikasi, harus ada area kosong di sekitar tanda tanpa fitur sirkuit atau tanda lain, yang ukurannya tidak boleh kurang dari diameter tanda (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4), dan jarak antar tanda. dan tepi papan harus lebih dari 5 mm.       Dalam pembuatan PCB itu sendiri, serta dalam proses perakitan plug-in semi-otomatis, pengujian TIK dan proses lainnya, PCB perlu menyediakan dua hingga tiga lubang posisi di sudut-sudutnya.   2.3 Penggunaan panel secara rasional untuk meningkatkan efisiensi dan fleksibilitas produksi   Saat merakit PCB dengan ukuran kecil atau bentuk tidak beraturan, akan dikenakan banyak batasan, sehingga umumnya diadopsi untuk merakit beberapa PCB kecil menjadi PCB dengan ukuran yang sesuai, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5. Umumnya, PCB dengan ukuran satu sisi lebih kecil dari 150mm dapat dianggap mengadopsi metode penyambungan.Dengan dua, tiga, empat, dll., ukuran PCB besar dapat disambung ke rentang pemrosesan yang sesuai.Umumnya PCB dengan lebar 150mm~250mm dan panjang 250mm~350mm adalah ukuran yang lebih sesuai dalam perakitan otomatis.   Cara lain dari papan tersebut adalah dengan menyusun PCB dengan SMD pada kedua sisi ejaan positif dan negatif menjadi sebuah papan besar, papan seperti itu biasa disebut Yin dan Yang, umumnya untuk pertimbangan menghemat biaya papan layar, Artinya, melalui papan seperti itu, awalnya membutuhkan dua sisi papan layar, sekarang hanya perlu membuka papan layar.Selain itu, ketika teknisi menyiapkan program berjalan mesin SMT, efisiensi pemrograman PCB Yin dan Yang juga lebih tinggi.   Apabila papan dibelah, sambungan antar sub-papan dapat dibuat dengan alur berbentuk V bermuka ganda, lubang slot panjang dan lubang bundar, dll, namun desainnya harus diperhatikan semaksimal mungkin agar garis pemisahnya masuk. garis lurus, untuk memudahkan papan, namun perlu diperhatikan juga bahwa sisi pemisah tidak boleh terlalu dekat dengan garis PCB sehingga PCB mudah rusak saat papan.   Ada juga papan yang sangat ekonomis dan tidak mengacu pada papan PCB, tetapi pada jaring papan grafis grid.Dengan penerapan mesin cetak pasta solder otomatis, mesin cetak yang lebih canggih saat ini (seperti DEK265) telah memungkinkan ukuran jaring baja 790x790mm, mengatur pola jaring PCB multi-sisi, dapat mencapai sepotong jaring baja untuk pencetakan banyak produk, merupakan praktik yang sangat menghemat biaya, terutama cocok untuk karakteristik produk dalam jumlah kecil dan beragam produsen.     2.4 Pertimbangan desain testabilitas   Desain pengujian SMT terutama untuk situasi peralatan TIK saat ini.Masalah pengujian untuk manufaktur pasca produksi diperhitungkan dalam desain SMB PCB yang dipasang di sirkuit dan permukaan.Untuk meningkatkan desain pengujian, dua persyaratan desain proses dan desain kelistrikan harus dipertimbangkan.   2.4.1 Persyaratan desain proses   Keakuratan posisi, prosedur pembuatan media, ukuran media, dan jenis probe merupakan faktor-faktor yang mempengaruhi keandalan probe.   (1) lubang posisi.Kesalahan penempatan lubang pada media harus berada dalam kisaran ±0,05 mm.Atur setidaknya dua lubang pemosisian sejauh mungkin.Penggunaan lubang posisi bukan logam untuk mengurangi ketebalan lapisan solder tidak dapat memenuhi persyaratan toleransi.Jika media dibuat secara keseluruhan dan kemudian diuji secara terpisah, lubang penempatan harus ditempatkan pada motherboard dan masing-masing media.   (2) Diameter titik uji tidak kurang dari 0,4 mm, dan jarak antar titik uji yang berdekatan lebih dari 2,54 mm, tidak kurang dari 1,27 mm.   (3) Komponen yang tingginya lebih tinggi dari *mm tidak boleh ditempatkan pada permukaan pengujian, yang akan menyebabkan kontak yang buruk antara probe perlengkapan pengujian online dan titik pengujian.   (4) Tempatkan titik uji 1,0 mm dari komponen untuk menghindari kerusakan akibat benturan antara probe dan komponen.Tidak boleh ada komponen atau titik uji dalam jarak 3,2 mm dari lingkar lubang pemosisian.   (5) Titik uji tidak boleh dipasang dalam jarak 5 mm dari tepi PCB, yang digunakan untuk memastikan perlengkapan penjepit.Tepi proses yang sama biasanya diperlukan pada peralatan produksi ban berjalan dan peralatan SMT.   (6) Semua titik deteksi harus terbuat dari bahan konduktif kaleng atau logam dengan tekstur lembut, penetrasi mudah, dan non-oksidasi harus dipilih untuk memastikan kontak yang andal dan memperpanjang masa pakai probe.   (7) titik uji tidak dapat ditutupi oleh resistansi solder atau tinta teks, jika tidak maka akan mengurangi area kontak titik uji dan mengurangi keandalan pengujian.   2.4.2 Persyaratan desain kelistrikan   (1) Titik uji SMC/SMD pada permukaan komponen harus diarahkan ke permukaan pengelasan melalui lubang sejauh mungkin, dan diameter lubang harus lebih besar dari 1mm.Dengan cara ini, tempat tidur jarum satu sisi dapat digunakan untuk pengujian online, sehingga mengurangi biaya pengujian online.   (2) Setiap node kelistrikan harus memiliki titik uji, dan setiap IC harus memiliki titik uji POWER dan GROUND, dan sedekat mungkin dengan komponen ini, dalam kisaran 2,54 mm dari IC.   (3) Lebar titik uji dapat diperbesar hingga lebar 40mil bila diatur pada perutean sirkuit.   (4) Bagikan titik tes secara merata pada papan cetak.Jika probe terkonsentrasi di area tertentu, tekanan yang lebih tinggi akan merusak pelat atau bantalan jarum yang diuji, sehingga mencegah bagian probe mencapai titik pengujian.   (5) Jalur catu daya pada papan sirkuit harus dibagi menjadi beberapa wilayah untuk mengatur titik putus uji sehingga ketika kapasitor pemisah daya atau komponen lain pada papan sirkuit muncul hubungan pendek ke catu daya, temukan titik kesalahan lebih cepat dan secara akurat.Saat merancang breakpoint, kapasitas daya dukung setelah melanjutkan pengujian breakpoint harus dipertimbangkan.   Gambar 6 menunjukkan contoh desain titik uji.Bantalan uji dipasang di dekat ujung komponen dengan kabel ekstensi atau simpul uji digunakan oleh bantalan berlubang.Node uji dilarang keras untuk dipilih pada sambungan solder komponen.Pengujian ini dapat membuat sambungan las virtual terekstrusi ke posisi ideal di bawah tekanan probe, sehingga kesalahan pengelasan virtual ditutupi dan apa yang disebut "efek penyembunyian kesalahan" terjadi.Probe dapat langsung bekerja pada titik akhir atau pin komponen karena bias probe yang disebabkan oleh kesalahan posisi, yang dapat menyebabkan kerusakan pada komponen. Masalah kemampuan manufaktur apa yang harus dipertimbangkan dalam desain PCB?   3. Kata penutup tentang Desain PCB   Di atas adalah beberapa prinsip utama yang harus diperhatikan dalam desain PCB.Dalam desain pembuatan PCB yang berorientasi pada perakitan elektronik, terdapat cukup banyak detail, seperti penataan ruang yang sesuai dengan bagian struktural, distribusi grafis dan teks silkscreen yang wajar, distribusi lokasi perangkat pemanas berat atau besar yang sesuai. , Pada tahap desain PCB, perlu untuk mengatur titik uji dan ruang uji pada posisi yang sesuai, dan mempertimbangkan interferensi antara cetakan dan komponen terdistribusi di dekatnya saat kopling dipasang dengan proses paku keling tarik dan tekan.Seorang perancang PCB, tidak hanya mempertimbangkan bagaimana memperoleh kinerja kelistrikan yang baik dan tata letak yang indah tetapi juga poin yang sama pentingnya yaitu kemampuan manufaktur dalam desain PCB, untuk mencapai kualitas tinggi, efisiensi tinggi, biaya rendah.    

  Saat ini, produsen papan sirkuit membanjiri pasar dengan berbagai masalah harga dan kualitas yang kita sama sekali tidak sadari.bagaimana memilih bahan untuk pengolahan papan multilayer PCB? Bahan-bahan yang biasa digunakan dalam pengolahan adalah lapis tembaga, film kering, dan tinta.     Laminasi berlapis tembaga     Juga dikenal sebagaiPapan berlapis tembaga dua sisiApakah foil tembaga dapat melekat dengan kuat pada substrat tergantung pada perekat, dan kekuatan kulit laminat berlapis tembaga terutama tergantung pada kinerja perekat.Ketebalan yang umum digunakan dari lapis tembaga lapis adalah 10,0 mm, 1,5 mm, dan 2,0 mm.   Jenis PCB/laminate berlapis tembaga     Ada banyak metode klasifikasi untuk lapis tembaga. umumnya, menurut bahan penguat yang berbeda dari papan, mereka dapat dibagi menjadi lima kategori: berbasis kertas,berasaskan kain serat kaca, berbasis komposit (seri CEM), berbasis papan multi-lapisan, dan berbasis bahan khusus (keramik, inti logam, dll.). Jika klasifikasi didasarkan pada perekat resin yang digunakan untuk papan,CCL berbasis kertas yang umum digunakan termasuk resin fenolik (XPC), XXXPC, FR-l, FR-2, dll), resin epoksi (FE-3), resin poliester, dan berbagai jenis. CCL berbasis kain serat kaca yang umum digunakan termasuk resin epoksi (FR-4, FR-5),yang saat ini merupakan jenis kain berbasis serat kaca yang paling banyak digunakan.     Bahan Papan PCB Lapisan Tembaga     Ada juga bahan khusus lainnya berbasis resin (dengan kain serat kaca, serat poliamida, kain nonwoven, dll sebagai bahan penguat): bismaleimide-modified triazine resin (BT),resin poliamida-imida (PI), biphenyl acyl resin (PPO), maleic anhydride-styrene resin (MS), polyoxoacid resin, polyolefin resin, dll. Diklasifikasikan berdasarkan tahan api CCL,ada dua jenis papan tahan api dan non tahan apiDalam beberapa tahun terakhir, dengan meningkatnya perhatian terhadap masalah lingkungan, jenis baru dari CCL tahan api yang tidak mengandung halogen telah dikembangkan, yang disebut "CCL tahan api hijau"." Dengan perkembangan cepat teknologi produk elektronikOleh karena itu, dari klasifikasi kinerja CCL, mereka dapat dibagi lagi menjadi CCL kinerja umum, CCL konstanta dielektrik rendah,CCL tahan panas tinggi, CCL dengan koefisien ekspansi termal rendah (umumnya digunakan untuk substrat kemasan), dan jenis lainnya.     Selain indikator kinerja lapis tembaga, bahan utama yang harus dipertimbangkan dalam pengolahan papan multilayer PCB adalah suhu transisi kacaPCB berlapis tembagaKetika suhu naik ke daerah tertentu, substrat berubah dari "keadaan kaca" ke "keadaan karet." Suhu pada saat ini disebut suhu transisi kaca (TG) dari papanDengan kata lain, TG adalah suhu tertinggi (%) di mana bahan dasar mempertahankan kekakuan.bahan substrat biasa tidak hanya menunjukkan fenomena seperti pelembut, deformasi, dan peleburan tetapi juga terwujud dalam penurunan yang tajam dari sifat mekanik dan listrik.       Proses Papan PCB Lapisan Tembaga   TG umum dari papan pengolahan PCB multilayer adalah di atas 130T, TG tinggi umumnya lebih besar dari 170 ° dan TG menengah sekitar lebih besar dari 150 °.papan cetak dengan nilai TG 170 disebut papan cetak TG tinggiKetika TG substrat ditingkatkan, ketahanan panas, ketahanan kelembaban, ketahanan kimia, dan stabilitas papan cetak meningkat.semakin baik kinerja tahan suhu bahan papan, terutama dalam proses bebas timbal di mana TG tinggi lebih banyak digunakan.     Dengan perkembangan teknologi elektronik yang cepat dan peningkatan kecepatan pemrosesan dan transmisi informasi,untuk memperluas saluran komunikasi dan mentransfer frekuensi ke daerah frekuensi tinggiUntuk bahan substrat pengolahan papan PCB multilayer, diperlukan konstanta dielektrik (e) yang lebih rendah dan kerugian dielektrik TG yang lebih rendah.Hanya dengan mengurangi e dapat mencapai kecepatan propagasi sinyal yang tinggi, dan hanya dengan mengurangi TG dapat mengurangi kehilangan propagasi sinyal.     Dengan presisi dan multilayering papan cetak dan pengembangan BGA, CSP, dan teknologi lainnya,Pabrik pengolahan papan PCB multilayer telah mengajukan persyaratan yang lebih tinggi untuk stabilitas dimensi dari lapis tembagaMeskipun stabilitas dimensi dari lapis tembaga terkait dengan proses produksi, hal ini terutama tergantung pada tiga bahan baku yang membentuk lapis tembaga: resin,bahan penguatMetode yang umum digunakan adalah memodifikasi resin, seperti resin epoksi yang dimodifikasi; mengurangi proporsi resin,tapi ini akan mengurangi isolasi listrik dan sifat kimia dari substratPengaruh foil tembaga pada stabilitas dimensi laminat tembaga relatif kecil.     Dalam proses pengolahan papan multilayer PCB, dengan popularisasi dan penggunaan tahan pemotong photosensitive, untuk menghindari gangguan bersama dan menghasilkan hantu antara kedua sisi,semua substrat harus memiliki fungsi melindungi UVAda banyak metode untuk memblokir sinar ultraviolet, dan umumnya, satu atau dua kain serat kaca dan resin epoksi dapat dimodifikasi,seperti menggunakan resin epoksi dengan UV-BLOCK dan fungsi deteksi optik otomatis.  

Spesifikasi Desain Tembaga Seimbang Produksi PCB 1. Selama desain stackup, disarankan untuk mengatur lapisan tengah ke ketebalan tembaga maksimum dan lebih menyeimbangkan lapisan yang tersisa untuk mencocokkan lapisan berlawanan mereka.Saran ini penting untuk menghindari efek keripik kentang yang dibahas sebelumnya.   2Di mana ada area tembaga yang luas pada PCB, adalah bijaksana untuk mendesain mereka sebagai kisi-kisi daripada bidang padat untuk menghindari ketidakcocokan kepadatan tembaga dalam lapisan itu.   3Di tumpukan, pesawat daya harus ditempatkan secara simetris, dan berat tembaga yang digunakan di setiap pesawat daya harus sama.   4Keseimbangan tembaga diperlukan tidak hanya pada lapisan sinyal atau daya, tetapi juga pada lapisan inti dan lapisan prepreg PCB.Memastikan proporsi tembaga yang merata dalam lapisan ini adalah cara yang baik untuk menjaga keseimbangan tembaga PCB secara keseluruhan.   5Jika ada area tembaga berlebih di lapisan tertentu, lapisan berlawanan simetris harus diisi dengan kisi-kisi tembaga kecil untuk menyeimbangkan.Grid tembaga kecil ini tidak terhubung ke jaringan apapun dan tidak mengganggu fungsiTetapi perlu untuk memastikan bahwa teknik penyeimbangan tembaga ini tidak mempengaruhi integritas sinyal atau impedansi papan.   6Teknologi untuk menyeimbangkan distribusi tembaga   1) Penuh Pola Cross-hatching adalah proses di mana beberapa lapisan tembaga yang berjaring-jaring.Proses ini menciptakan lubang kecil di bidang tembaga. resin akan ikatan dengan kuat ke laminasi melalui tembaga. Ini menghasilkan adhesi yang lebih kuat dan distribusi tembaga yang lebih baik, mengurangi risiko penyimpangan. Berikut adalah beberapa manfaat dari pesawat tembaga yang dihiasi bayangan daripada tuang padat: Kontrol impedansi routing di papan sirkuit berkecepatan tinggi. Memungkinkan dimensi yang lebih besar tanpa mengorbankan fleksibilitas perakitan sirkuit. Meningkatkan jumlah tembaga di bawah jalur transmisi meningkatkan impedansi. Memberikan dukungan mekanis untuk panel fleksibel dinamis atau statis.   2) Area tembaga besar dalam bentuk kisi   Area area tembaga harus selalu digaris. ini biasanya dapat diatur dalam program tata letak. misalnya program Eagle mengacu pada area grid sebagai "hatch". tentu saja,ini hanya mungkin jika tidak ada jejak konduktor frekuensi tinggi yang sensitif. "Grid" membantu menghindari efek "twist" dan "bow", terutama untuk papan dengan hanya satu lapisan. 3) Isi area bebas tembaga dengan tembaga (grid) Area bebas tembaga harus diisi dengan tembaga (grid).   Keuntungan: Keseragaman yang lebih baik dari dinding lubang yang dilapisi dicapai. Mencegah memutar dan membengkokkan papan sirkuit.   4) Contoh desain area tembaga Secara umum Bagus sekali. Sempurna. Tidak ada isian/jaring Luas yang diisi Area yang diisi + kisi   5) Memastikan simetri tembaga     Luas tembaga yang besar harus diseimbangkan dengan "isi tembaga" di sisi yang berlawanan. Untuk papan multi-lapisan, cocokkan lapisan simetris yang berlawanan dengan "isi tembaga". 6) Distribusi tembaga simetris dalam lapisan pembentukan Ketebalan foil tembaga dalam lapisan pembentukan papan sirkuit harus selalu didistribusikan secara simetris.Hal ini mungkin untuk membuat asimetris lapisan penumpukan, tapi kami sangat menyarankan terhadapnya karena kemungkinan distorsi. 7. Gunakan pelat tembaga tebal Jika desain memungkinkan, pilih pelat tembaga yang lebih tebal daripada pelat tembaga yang lebih tipis. Faktor kemungkinan membungkuk dan memutar meningkat ketika Anda menggunakan pelat tipis.Hal ini karena tidak ada bahan yang cukup untuk menjaga papan kakuBeberapa ketebalan standar adalah 1 mm, 1,6 mm, 1,8 mm. Pada ketebalan di bawah 1 mm, risiko penyimpangan dua kali lebih tinggi daripada dengan pelat yang lebih tebal. 8. jejak seragam jejak konduktor harus didistribusikan secara merata pada papan sirkuit. Hindari soket tembaga sebanyak mungkin. jejak harus didistribusikan secara simetris pada setiap lapisan. 9Anda dapat melihat bahwa arus membangun lebih di daerah di mana jejak terisolasi ada. karena fakta ini, Anda tidak bisa mendapatkan tepi persegi halus.Mencuri tembaga adalah proses menambahkan lingkaran kecil, persegi, atau bahkan bidang tembaga padat ke ruang kosong besar pada papan sirkuit.   Keuntungan lainnya adalah: arus plating seragam, semua jejak mengukir jumlah yang sama. Atur ketebalan lapisan dielektrik. Mengurangi kebutuhan untuk over-etching, sehingga mengurangi biaya. Mencuri tembaga   10. Pengisian tembaga Jika area tembaga yang besar diperlukan, area terbuka diisi dengan tembaga, yang dilakukan untuk menjaga keseimbangan dengan lapisan lawan simetris.   11Pesawat kekuatan simetris. Hal ini sangat penting untuk menjaga ketebalan tembaga di setiap sinyal atau pesawat daya. Pesawat daya harus simetris.Jika Anda bisa mendapatkan kekuatan dan tanah lebih dekat bersama-sama, induktansi loop akan jauh lebih kecil dan oleh karena itu induktansi propagasi akan lebih sedikit. " 12. Prepreg dan simetri inti Hanya menjaga pesawat daya simetris tidak cukup untuk mencapai pelapis tembaga seragam.   Prepreg dan simetri inti   13. Berat tembaga Pada dasarnya, berat tembaga adalah ukuran ketebalan tembaga pada papan. Berat tembaga tertentu digulung di atas area satu kaki persegi pada satu lapisan papan.Berat tembaga standar yang kita gunakan adalah 1 ons atau 1,37 mils. Misalnya, jika Anda menggunakan 1 ons tembaga di area seluas 1 kaki persegi, tembaga akan tebal 1 ons.   berat tembaga Berat tembaga adalah faktor penentu dalam daya tahan arus papan.Anda dapat memodifikasi ketebalan tembaga. 14Tembaga berat. Tembaga berat tidak memiliki definisi universal. Kami menggunakan 1 oz sebagai berat tembaga standar. Namun, jika desain membutuhkan lebih dari 3 oz, itu didefinisikan sebagai tembaga berat. Semakin tinggi berat tembaga, semakin besar kapasitas arus yang ditanggung jejak. stabilitas termal dan mekanik papan sirkuit juga meningkat.Sekarang lebih tahan terhadap paparan arus tinggiSemua ini dapat melemahkan desain papan konvensional.     Keuntungan lainnya adalah: Kepadatan daya tinggi Kemampuan yang lebih besar untuk mengakomodasi beberapa berat tembaga pada lapisan yang sama Meningkatkan disipasi panas   15Tembaga ringan. Terkadang, Anda perlu mengurangi berat tembaga untuk mencapai impedansi tertentu, dan tidak selalu mungkin untuk menyesuaikan panjang jejak dan lebar,sehingga mencapai ketebalan tembaga yang lebih rendah adalah salah satu metode yang mungkinAnda dapat menggunakan trace width calculator untuk merancang jejak yang benar untuk papan Anda.   Jarak ke Berat Tembaga Ketika Anda menggunakan lapisan tembaga tebal, Anda perlu menyesuaikan jarak antara jejak.Berikut adalah contoh persyaratan ruang minimum untuk berat tembaga: Berat Tembaga Ruang Antara Fitur Tembaga dan Lebar Risau Minimal 1 oz 350,000 (0,089 mm) 2 oz 8 juta (0,203mm) 3 oz 10 mil (0,235mm) 4 oz 14 juta (0,355mm)        

  Substrat tembaga untuk melakukan pemisahan termoelektrik mengacu pada proses produksi substrat tembaga adalah proses pemisahan termoelektrik,bagian sirkuit substratnya dan bagian lapisan termalnya dalam lapisan garis yang berbeda, bagian lapisan termal langsung bersentuhan dengan bagian disipasi panas manik lampu, untuk mencapai konduktivitas termal disipasi panas terbaik (resistensi termal nol).     Bahan PCB inti logam terutama tiga, PCB berbasis aluminium, PCB berbasis tembaga, PCB berbasis besi. dengan pengembangan elektronik bertenaga tinggi dan PCB frekuensi tinggi, disipasi panas,kebutuhan volume semakin tinggi, substrat aluminium biasa tidak dapat memenuhi, semakin banyak produk bertenaga tinggi dalam penggunaan substrat tembaga,Banyak produk pada proses pengolahan substrat tembaga persyaratan juga semakin tinggi, jadi apa substrat tembaga, tembaga substrat memiliki Apa kelebihan dan kekurangan.     Kita pertama melihat grafik di atas, atas nama substrat aluminium biasa atau substrat tembaga, disipasi panas perlu terisolasi bahan konduktif termal (bagian ungu dari grafik),pengolahan lebih nyaman, tapi setelah material konduktif termal isolasi, konduktivitas termal tidak begitu baik, ini cocok untuk lampu LED daya kecil, cukup untuk digunakan.Itu jika manik-manik LED di mobil atau PCB frekuensi tinggi, kebutuhan disipasi panas sangat besar, substrat aluminium dan biasa substrate tembaga tidak akan memenuhi yang umum adalah untuk menggunakan substrate tembaga pemisahan termoelektrik.Bagian garis substrat tembaga dan bagian lapisan termal berada pada lapisan garis yang berbeda, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     Keuntungan dari substrat tembaga untuk pemisahan termal.   1Pilihan substrat tembaga, kepadatan tinggi, substrat itu sendiri memiliki kapasitas pembawa panas yang kuat, konduktivitas panas yang baik dan disipasi panas.   2. Penggunaan struktur pemisahan termoelektrik, dan kontak bola lampu resistensi termal nol. pengurangan maksimum dari peluruhan cahaya bola lampu untuk memperpanjang umur bola lampu.   3Substrat tembaga dengan kepadatan tinggi dan kapasitas pembawaan panas yang kuat, volume yang lebih kecil dengan daya yang sama.   4. Cocok untuk mencocokkan manik-manik lampu daya tinggi tunggal, terutama paket COB, sehingga lampu mencapai hasil yang lebih baik.   5Menurut kebutuhan yang berbeda, berbagai perawatan permukaan dapat dilakukan (emas tenggelam, OSP, semprotan timah, plating perak, perak tenggelam + plating perak),dengan keandalan yang sangat baik dari lapisan perawatan permukaan.   6Struktur yang berbeda dapat dibuat sesuai dengan kebutuhan desain yang berbeda dari lampu (blok kuningan cembung, blok kuningan cekung, lapisan termal dan lapisan garis paralel).   Kekurangan substrat tembaga pemisahan termoelektrik.   Tidak berlaku dengan chip elektroda tunggal paket kristal telanjang.      

Pedoman Pengendalian Impedansi Pabrik PCB Tujuan pengendalian impedansi Untuk menentukan persyaratan kontrol impedansi, untuk menstandarisasi metode perhitungan impedansi, untuk merumuskan pedoman desain tes impedansi COUPON,dan untuk memastikan bahwa produk dapat memenuhi kebutuhan produksi dan persyaratan pelanggan.   Definisi kontrol impedansi Definisi impedansi Pada frekuensi tertentu, jalur transmisi sinyal perangkat elektronik, relatif terhadap lapisan referensi,sinyal frekuensi tinggi atau gelombang elektromagnetik dalam proses penyebaran resistensi disebut impedansi karakteristik, itu adalah jumlah vektor impedansi listrik, resistensi induktif, resistensi kapasitif.......   Klasifikasi impedansi Saat ini impedansi umum kami dibagi menjadi: impedansi ujung tunggal (garis), impedansi diferensial (dinamis), impedansi umum   Impedansi dari tiga kasus ini Impedansi ujung tunggal (line): Impedansi ujung tunggal bahasa Inggris, mengacu pada impedansi yang diukur oleh satu jalur sinyal. Impedansi diferensial (dinamis): Impedansi diferensial bahasa Inggris, mengacu pada drive diferensial dalam dua jalur transmisi dengan lebar yang sama, jarak yang sama yang diuji terhadap impedansi. Coplanar impedansi: Inggris coplanar impedansi, refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   Persyaratan kontrol impedansi ditentukan oleh kondisi berikut: Ketika sinyal ditransmisikan dalam konduktor PCB, jika panjang kawat mendekati 1/7 dari panjang gelombang sinyal, maka kawat menjadi sinyal Produksi PCB, sesuai dengan kebutuhan pelanggan untuk memutuskan apakah akan mengontrol impedansi Jika pelanggan membutuhkan lebar jalur untuk melakukan kontrol impedansi, produksi perlu mengontrol impedansi lebar jalur. Tiga elemen pencocokan impedansi: Impedansi output (bagian aktif asli), impedansi karakteristik (garis sinyal), dan impedansi input (bagian pasif) (PCB board) pencocokan impedansi Ketika sinyal ditransmisikan pada PCB, impedansi karakteristik papan PCB harus sesuai dengan impedansi elektronik komponen kepala dan ekor.Setelah nilai impedansi di luar toleransi, energi sinyal yang dikirimkan akan dipantulkan, tersebar, meredup atau tertunda, menghasilkan sinyal yang tidak lengkap dan distorsi sinyal. Er: permittivitas dielektrik, berbanding terbalik dengan nilai impedansi, konstanta dielektrik menurut perhitungan "tabel konstanta dielektrik lembaran" yang baru disediakan. H1, H2, H3, dll.: lapisan garis dan lapisan pengasas antara ketebalan media, dan nilai impedansi proporsional. W1: lebar jalur impedansi; W2: lebar jalur impedansi, dan impedansi berproporsi terbalik. A: ketika tembaga bagian dalam untuk HOZ, W1 = W2 + 0,3mil; tembaga bagian dalam untuk 1OZ, W1 = W2 + 0,5mil; ketika tembaga bagian dalam untuk 2OZ W1 = W2 + 1,2mil. B: Ketika tembaga dasar luar HOZ, W1 = W2 + 0,8mil; ketika tembaga dasar luar 1OZ, W1 = W2 + 1,2mil; ketika tembaga dasar luar adalah 2OZ, W1 = W2 + 1,6mil. C: W1 adalah lebar garis impedansi asli. T: ketebalan tembaga, berbanding terbalik dengan nilai impedansi.   A: Lapisan dalam adalah ketebalan tembaga substrat, HOZ dihitung dengan 15μm; 1OZ dihitung dengan 30μm; 2OZ dihitung dengan 65μm. B: Lapisan luar adalah ketebalan foil tembaga + ketebalan plating tembaga, tergantung pada spesifikasi tembaga lubang, ketika tembaga bagian bawah adalah HOZ, tembaga lubang (rata-rata 20μm, minimal 18μm ),tembaga meja yang dihitung dengan 45μm; tembaga lubang (rata-rata 25μm, minimal 20μm), tembaga meja dihitung dengan 50μm; tembaga lubang titik tunggal minimal 25μm, tembaga meja dihitung dengan 55μm. C: Ketika tembaga dasar adalah 1OZ, tembaga lubang (rata-rata 20μm, minimal 18μm), tembaga meja dihitung dengan 55μm; tembaga lubang (rata-rata 25μm, minimal 20μm), tembaga meja dihitung dengan 60μm;lubang tembaga titik tunggal minimal 25μm, tembaga meja dihitung dengan 65μm. S: jarak antara garis berdekatan dan garis, proporsional dengan nilai impedansi (impedansi diferensial). C1: ketebalan resistensi solder substrat, berproporsi terbalik dengan nilai impedansi; C2: ketebalan resistance solder permukaan jalur, berproporsi terbalik dengan nilai impedansi; C3: ketebalan interline, berbanding terbalik dengan nilai impedansi; CEr: perekat menahan konstanta dielektrik, dan nilai impedansi berproporsi terbalik dengan. A: dicetak sekali tinta tahan solder, nilai C1 30μm, nilai C2 12μm, nilai C3 30μm. B: dicetak dua kali tinta tahan solder, nilai C1 60μm, nilai C2 25μm, nilai C3 60μm. C: CEr: dihitung berdasarkan 3.4.     Lingkup aplikasi:Perhitungan impedansi diferensial sebelum pengelasan resistensi eksternal Deskripsi parameter. H1:Kebalinan dielektrik antara lapisan luar dan VCC/GND W2:Lebar permukaan garis impedansi W1:Lebar bagian bawah jalur impedansi S1:Lapisan garis impedansi diferensial Er1:konstan dielektrik lapisan dielektrik T1:Kebalan tembaga garis, termasuk ketebalan tembaga substrat + ketebalan tembaga plating     Lingkup aplikasi:Perhitungan impedansi diferensial setelah pengelasan resistensi eksternal Deskripsi parameter. H1:Kelenjangan dielektrik antara lapisan luar dan VCC/GND W2:Lebar permukaan garis impedansi W1:Lebar bagian bawah jalur impedansi S1:Lapisan garis impedansi diferensial Er1:konstan dielektrik lapisan dielektrik T1:Kebalan tembaga garis, termasuk ketebalan tembaga substrat + ketebalan tembaga plating CEr:Konstanta dielektrik impedansi C1:Kebalan tahan substrat C2:Lapisan permukaan tahan ketebalan C3:Kelenjar impedansi diferensial   Desain tes impedansi COUPON COUPON tambahkan lokasi Uji impedansi COUPON umumnya ditempatkan di tengah PNL, tidak diizinkan ditempatkan di tepi papan PNL, kecuali dalam kasus khusus (seperti 1PNL = 1PCS). Pertimbangan desain COUPON Untuk memastikan keakuratan data tes impedansi, desain COUPON harus sepenuhnya mensimulasikan bentuk jalur di dalam papan, jika jalur impedansi di sekitar papan dilindungi oleh tembaga,COUPON harus dirancang untuk menggantikan garis perlindungan; jika garis resistensi papan adalah keselarasan "ular", COUPON juga perlu dirancang sebagai keselarasan "ular".maka COUPON juga harus dirancang sebagai "ular" keselarasan. Tes impedansi spesifikasi desain COUPON Impedansi ujung tunggal (garis): Test COUPON parameter utama: A: diameter lubang uji 1.20MM (2X/COUPON), ini adalah ukuran probe penguji B: lubang penentuan posisi uji: disatukan oleh produksi ₹2.0MM (3X/COUPON), posisi papan gong dengan; C: dua lubang uji jarak 3,58MM Impedansi diferensial (dinamis)   Parameter utama COUPON pengujian: A: diameter lubang uji 1.20MM (4X/COUPON), dua dari mereka untuk lubang sinyal, dua lainnya untuk lubang pengantar adalah ukuran probe pengujian; B:lubang penentuan posisi uji: disatukan sesuai dengan produksi 2.0MM (3X/COUPON), posisi papan gong dengan; C: dua spasi lubang sinyal: 5.08MM, dua spasi lubang pengantar untuk: 10.16MM.   Desain KUPON catatan Jarak antara garis perlindungan dan garis impedansi harus lebih besar dari lebar garis impedansi. Panjang garis impedansi umumnya dirancang dalam kisaran 6-12INCH. Lapisan GND atau POWER terdekat dari lapisan sinyal yang berdekatan adalah lapisan referensi tanah untuk pengukuran impedansi. Garis perlindungan dari jalur sinyal yang ditambahkan antara dua lapisan GND dan POWER tidak boleh menutupi garis sinyal dari lapisan mana pun antara lapisan GND dan POWER. Dua lubang sinyal mengarah ke garis impedansi diferensial, dan dua lubang tanah harus di darat pada saat yang sama di lapisan referensi. Untuk memastikan keseragaman plating tembaga, perlu menambahkan PAD atau kulit tembaga yang menyerap daya di posisi papan kosong luar.   Impedansi koplanar diferensial Parameter utama COUPON uji: impedansi diferensial yang sama Jenis impedansi diferensial coplanar: Lapisan referensi dan garis impedansi pada tingkat yang sama, yaitu, garis impedansi dikelilingi oleh GND / VCC sekitarnya, GND / VCC sekitarnya adalah tingkat referensi.Mode perhitungan perangkat lunak POLAR, lihat 4.5.3.8; 4.5.3.9; 4.5.3.12. Lapisan referensi adalah GND / VCC pada tingkat yang sama dan lapisan GND / VCC yang berdekatan dengan lapisan sinyal. (Garis impedansi dikelilingi oleh GND / VCC di sekitarnya,dan GND/VCC di sekitarnya adalah lapisan referensi).  

Pemeriksaan PCB Copper Plating Tujuan pemasangan tembaga   Deposit lapisan tipis tembaga pada seluruh papan sirkuit cetak (terutama pada dinding lubang) untuk penutup lubang berikutnya, untuk membuat lubang metallized (dengan tembaga di dalam untuk konduktivitas),dan mencapai interlayer konduktivitas.   Sedangkan untuk sub-proses plating tembaga, biasanya ada tiga Pengolahan pra-plating (penggilingan papan) Sebelum perpaduan tembaga,China PCB boardDigiling untuk menghilangkan benjolan, goresan, dan debu dari permukaan dan bagian dalam lubang.     Perunggu lapis   Menggunakan bahan papan itu sendiri untuk mengkatalisis reaksi pengurangan oksidasi, lapisan tipis tembaga ditempatkan pada lubang dan permukaan papan sirkuit cetak,bertindak sebagai timbal konduktif untuk plating berikutnya untuk mencapai metalisasi lubang.   Pengujian tingkat lampu latar   Dengan membuat bagian dinding lubang dan mengamati mereka dengan mikroskop metalografi, penutup tembaga yang terdeposit pada dinding lubang dikonfirmasi.Tingkat lampu latar umumnya dibagi menjadi 10 tingkat. Semakin tinggi tingkatnya, semakin baik cakupan tembaga yang terdeposit pada dinding lubang. Standar industri biasanya ≥8,5 tingkat.)     Tujuan dari iniPlat PCB tembagaproses ini terutama untuk pemeriksaan, yang tidak akan mempengaruhi kualitas produk.sering dipisahkan dari jalur produksi dan terdaftar sebagai salah satu tugas harian di laboratoriumOleh karena itu, jika Anda menemukan bahwa beberapa produsen PCB tidak memiliki stasiun inspeksi yang sesuai di sekitar jalur plating tembaga mereka, jangan terkejut.   Selain itu, plating tembaga bukan satu-satunya proses yang dapat digunakan sebagai persiapan untuk plating. lubang hitam dan topeng hitam juga dapat digunakan.      

Teknologi LDI adalah Solusi Untuk PCB Densitas Tinggi Dengan kemajuan teknologi integrasi dan perakitan tinggi (terutama chip-scale/μ-BGA packaging) dari komponen elektronik (kelompok).dan produk elektronik kecil, digitalisasi sinyal frekuensi tinggi/kecepatan tinggi, dan kapasitas besar dan multifungsi produk elektronik.yang membutuhkan PCB untuk berkembang dengan cepat ke arah kepadatan yang sangat tinggi, presisi tinggi dan multi-lapisan. Dalam periode waktu saat ini dan masa depan, selain terus menggunakan (laser) pengembangan microhole,penting untuk memecahkan masalah "ketumpatan yang sangat tinggi" dalam PCB. Pengendalian kehalusan, posisi, dan keselarasan antara lapisan kabel.itu dekat dengan "batas manufaktur" dan sulit untuk memenuhi persyaratan PCB dengan kepadatan yang sangat tinggi, and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1Tantangan Grafis dengan Kepadatan Tinggi PersyaratanPCB dengan kepadatan tinggiadalah pada dasarnya terutama dari integrasi IC dan komponen lain (komponen) dan perang teknologi manufaktur PCB. (1) Tantangan Tingkat Integrasi IC dan Komponen Lainnya. Kita harus melihat dengan jelas bahwa kehalusan, posisi dan mikro-porositas kawat PCB jauh di belakang persyaratan pengembangan integrasi IC ditunjukkan dalam Tabel 1. Tabel 1 Tahun Lebar Sirkuit Terpadu / μm Lebar garis PCB / μm Rasio 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100 ~ 30 1560.170 2010 0.05 10 ~ 25 100 ~ 1: 00500 2011 0.02 4 ~ 10 100 ~ 1: 00500 Catatan: Ukuran lubang melalui juga berkurang dengan kawat halus, yang umumnya 2 ~ 3 kali lebar kawat. Lebar kawat saat ini dan masa depan / jarak (L / S, unit -μm) Arah: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10, atau kurang. Mikropor yang sesuai (φ, unit μm):300→200→100→80→50→30, atau lebih kecil. Seperti yang dapat dilihat dari di atas,PCB kepadatan tinggi jauh di belakang integrasi ICTantangan terbesar bagi perusahaan PCB sekarang dan di masa depan adalah bagaimana untuk memproduksi "sangat tinggi kepadatan" panduan halus masalah garis, posisi dan microporosity. (2) Tantangan Teknologi Manufaktur PCB. Kita harus melihat lebih banyak; teknologi dan proses manufaktur PCB tradisional tidak dapat beradaptasi dengan pengembangan PCB "densitas sangat tinggi". Proses transfer grafis negatif fotografi tradisional sangat lama, seperti yang ditunjukkan dalam Tabel 2. Tabel 2 Proses yang dibutuhkan oleh dua metode konversi grafis Transfer Grafis Negatif Tradisional Transfer Grafis Untuk Teknologi LDI CAD/CAM: Desain PCB CAD/CAM: Desain PCB Konversi vektor/raster, mesin melukis cahaya Konversi vektor/raster, mesin laser Film negatif untuk pencitraan cat cahaya, mesin cat cahaya / Perkembangan negatif, pengembang / Stabilisasi negatif, kontrol suhu dan kelembaban / Pemeriksaan negatif, cacat dan pemeriksaan dimensi / Penumbukan negatif (lubang penempatan) / Konservasi negatif, pemeriksaan (cacat dan dimensi) / Photoresist (laminator atau pelapis) Photoresist (laminator atau pelapis) Paparan sinar UV terang (mesin paparan) Laser scanning imaging Pengembangan (pengembang) Pengembangan (pengembang)   2 Transfer grafis negatif fotografi tradisional memiliki penyimpangan yang besar. Karena penyimpangan posisi transfer grafis dari foto negatif tradisional, suhu dan kelembaban foto negatif (penyimpanan dan penggunaan) dan ketebalan foto.Penyimpangan ukuran yang disebabkan oleh "refraksi" cahaya karena derajat tinggi lebih dari ± 25 μm, yang menentukan transfer pola foto negatif tradisional.Grosir PCBproduk dengan L/S ≤30 μm kawat halus dan posisi, dan keselarasan interlayer dengan teknologi proses transfer.   2 Peran Laser Direct Imaging (LDI) 2.1 Kelemahan Utama Teknologi Manufaktur PCB Tradisional   (1) Penyimpangan Posisi dan Kontrol Tidak Dapat Memenuhi Persyaratan Kepadatan yang Sangat Tinggi. Dalam metode transfer pola menggunakan paparan film fotografi, penyimpangan posisi pola yang terbentuk terutama dari film fotografi.Perubahan suhu dan kelembaban dan kesalahan penyelarasan filmKetika produksi, pelestarian dan penerapan negatif fotografi berada di bawah suhu dan kelembaban yang ketat,Kesalahan ukuran utama ditentukan oleh penyimpangan posisi mekanisKita tahu bahwa presisi tertinggi dari penentuan posisi mekanis adalah ± 25 μm dengan pengulangan ± 12,5 μm. Jika kita ingin menghasilkan diagram multilayer PCB dengan L / S = 50 μm kawat dan φ100 μm.sulit untuk memproduksi produk dengan tingkat lulus yang tinggi hanya karena penyimpangan dimensi dari posisi mekanis, apalagi keberadaan banyak faktor lain (ketebalan film fotografi dan suhu dan kelembaban, substrat, laminasi, ketahanan ketebalan dan karakteristik sumber cahaya dan pencahayaan dll.Lebih penting lagi, penyimpangan dimensi dari posisi mekanis ini "tidak dapat dikompensasi" karena tidak teratur. Hal di atas menunjukkan bahwa ketika L/S dari PCB adalah ≤ 50 μm, terus menggunakan metode transfer pola dari paparan film fotografi untuk menghasilkan.Tidak realistis untuk memproduksi papan PCB "ketumpatan yang sangat tinggi" karena mengalami penyimpangan dimensi seperti posisi mekanis dan faktor lain "batas manufaktur"! (2) Siklus Pengolahan Produk Panjang. Karena metode transfer pola paparan negatif foto untuk pembuatan papan PCB "bahkan kepadatan tinggi", nama prosesnya panjang.prosesnya lebih dari 60% (lihat Tabel 2). (3) Biaya manufaktur yang tinggi. Karena metode transfer pola dari eksposur foto negatif, tidak hanya banyak langkah pemrosesan dan siklus produksi yang panjang diperlukan, sehingga lebih banyak manajemen dan operasi multi-orang,tapi juga sejumlah besar foto negatif (film garam perak dan film oksidasi berat) untuk koleksi dan bahan tambahan lainnya dan produk bahan kimia, dll, statistik data, untuk perusahaan PCB ukuran menengah. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, dan ini tidak dihitung dengan menggunakan teknologi LDI untuk memberikan manfaat kualitas produk yang tinggi (tingkat kualifikasi)! 2.2 Keuntungan utama Laser Direct Imaging (LDI) Karena teknologi LDI adalah sekelompok sinar laser yang langsung digambarkan pada resistansi, kemudian dikembangkan dan terukir. (1) Tingkat Posisi Sangat Tinggi. Setelah benda kerja (papan dalam proses) ditetapkan, posisi laser dan sinar laser vertikal Pemindaian dapat memastikan bahwa posisi grafis (penyesuaian) berada dalam ± 5 μm, yang sangat meningkatkan akurasi posisi grafik garis,yang merupakan metode transfer pola tradisional (film fotografi) tidak dapat dicapai, untuk pembuatan PCB kepadatan tinggi (terutama L/S ≤ 50μmmφ≤100 μm) (terutama penyelarasan antar lapisan papan multi-lapisan "densitas sangat tinggi", dll.) Tidak diragukan lagi penting untuk memastikan kualitas produk dan meningkatkan tingkat kualifikasi produk. (2) Pengolahan Dikurangi dan Siklusnya Pendek. Penggunaan teknologi LDI tidak hanya dapat meningkatkan kualitas, kuantitas dan tingkat kualifikasi produksi papan multi-lapisan dengan "densitas sangat tinggi",dan secara signifikan memperpendek proses pengolahan produk. Seperti transfer pola dalam manufaktur (membentuk kawat lapisan dalam). Ketika pada lapisan yang membentuk tahan (in-progress board), hanya empat langkah yang diperlukan (CAD / CAM transfer data,pemindaian laser, pengembangan, dan etching), sedangkan metode film fotografi tradisional. setidaknya delapan langkah.     (3) Menghemat Biaya Produksi. Penggunaan teknologi LDI tidak hanya dapat menghindari penggunaan fotoplotter laser, pengembangan otomatis negatif fotografi, Memperbaiki mesin, diazo film mesin pengembangan,mesin perforasi dan posisi lubang, ukuran dan cacat pengukuran/inspeksi instrumen, dan penyimpanan dan pemeliharaan sejumlah besar foto negatif peralatan dan fasilitas, dan yang lebih penting,hindari penggunaan sejumlah besar negatif fotografi, film diazo, kontrol suhu dan kelembaban yang ketat biaya bahan, energi, dan terkait manajemen dan personil pemeliharaan secara signifikan berkurang.      

Pendahuluan pada Bahan Substrat PCB PCB berlapis tembaga terutama memainkan tiga peran dalam seluruh papan sirkuit cetak: konduksi, isolasi, dan dukungan.   Metode klasifikasi PCB berlapis tembaga Menurut kekakuan papan, papan dibagi menjadi PCB berlapis tembaga yang kaku dan PCB berlapis tembaga yang fleksibel. Menurut bahan penguat yang berbeda, itu dibagi menjadi empat kategori: berbasis kertas, berbasis kain kaca, berbasis komposit (seri CEM, dll.) dan berbasis bahan khusus (keramik,Berbasis logam, dll.). Berdasarkan perekat resin yang digunakan dalam papan, ia dibagi menjadi: (1) Papan berbasis kertas: Papan resin fenolik XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, epoksi resin FR-3, resin poliester, dll.   (2) Papan berbasis kain kaca: Resin epoksi (FR-4, FR-5 board), resin poliamid PI, resin politetrafluoroethylene (PTFE), resin bismaleimide-triazine (BT), resin poliphenylene oxide (PPO), resin polidiphenyl ether (PPE),resin lemak maleimide-styrene (MS), resin polikarbonat, resin poliolefin, dll. Menurut kinerja tahan api dari PCB berlapis tembaga, dapat dibagi menjadi dua jenis: jenis tahan api (UL94-VO, V1) dan jenis tidak tahan api (UL94-HB).   Pengenalan bahan baku utama PCB berlapis tembaga Menurut metode produksi foil tembaga, dapat dibagi menjadi foil tembaga yang digulung (kelas W) dan foil tembaga elektrolitik (kelas E) Foil tembaga yang digulung dibuat dengan berulang kali menggulung pelat tembaga, dan ketahanan dan modulus elastisitasnya lebih besar daripada foil tembaga elektrolitik.9%) lebih tinggi daripada foil tembaga elektrolitik (99.8%) lebih halus daripada foil tembaga elektrolitik di permukaan, yang kondusif untuk transmisi sinyal listrik yang cepat.foil tembaga yang digulung digunakan dalam substrat transmisi frekuensi tinggi dan kecepatan tinggi, PCB garis halus, dan bahkan dalam substrat PCB peralatan audio, yang dapat meningkatkan efek kualitas suara.Hal ini juga digunakan untuk mengurangi koefisien ekspansi termal (TCE) dari garis halus dan lapisan tinggi multi-lapisan papan sirkuit yang terbuat dari "logam sandwich board". Foil tembaga elektrolitik secara terus menerus diproduksi pada katode silinder tembaga oleh mesin elektrolitik khusus (juga disebut mesin plating).Setelah perawatan permukaan, termasuk pengolahan lapisan kasar, pengolahan lapisan tahan panas (foil tembaga yang digunakan dalam PCB berlapis tembaga berbasis kertas tidak memerlukan pengolahan ini), dan pengolahan pasivasi. Foil tembaga dengan ketebalan 17,5 mm (0,5 OZ) atau kurang disebut foil tembaga ultra-tipis (UTF).08mm) atau foil tembaga (sekitar 0.05mm) terutama digunakan sebagai pembawa untuk UTE tebal 9mm dan 5mm yang diproduksi saat ini.   Kain serat kaca terbuat dari serat kaca borosilikat aluminium (E), tipe D atau Q (konstan dielektrik rendah), tipe S (kekuatan mekanik tinggi), tipe H (konstan dielektrik tinggi),dan sebagian besar PCB berlapis tembaga menggunakan tipe E Tenun polos digunakan untuk kain kaca, yang memiliki keuntungan kekuatan tarik yang tinggi, stabilitas dimensi yang baik, dan berat dan ketebalan yang seragam. Item kinerja dasar mencirikan kain kaca, termasuk jenis benang warp dan benang perekat, kepadatan kain (jumlah benang warp dan perekat), ketebalan, berat per satuan luas, lebar,dan kekuatan tarik (kekuatan tarik). Bahan penguat utama dari PCB berlapis tembaga berbasis kertas adalah kertas serat yang direndam,yang dibagi menjadi pulpa serat kapas (dibuat dari serat pendek kapas) dan pulpa serat kayu (dibagi menjadi pulpa daun lebar dan pulpa konifer)Indeks kinerja utamanya termasuk keseragaman berat kertas (umumnya dipilih sebagai 125g/m2 atau 135g/m2), kepadatan, penyerapan air, kekuatan tarik, kandungan abu, kelembaban, dll.   Karakteristik utama dan penggunaan PCB lapis tembaga fleksibel Fitur yang diperlukan Contoh penggunaan utama Renyah dan fleksibilitas tinggi FDD, HDD, sensor CD, DVD Berlapis-lapis Komputer pribadi, komputer, kamera, peralatan komunikasi Sirkuit garis halus Printer, LCD Ketahanan panas yang tinggi Produk elektronik otomotif Instalasi dan miniaturisasi dengan kepadatan tinggi Kamera Karakteristik listrik (pengendalian impedansi) Komputer pribadi, perangkat komunikasi   Menurut klasifikasi lapisan film isolasi (juga dikenal sebagai substrat dielektrik), laminat berlapis tembaga fleksibel dapat dibagi menjadi laminat berlapis tembaga fleksibel dari film poliester,Laminat lapis tembaga fleksibel dari film poliamida dan laminat lapis tembaga fleksibel dari film etilena fluorocarbon atau kertas poliamida aromatik. CCL. Diklasifikasikan berdasarkan kinerja, ada flame-retardant dan non-flame-retardant fleksibel tembaga lapis.ada metode dua lapisan dan metode tiga lapisanPapan tiga lapisan terdiri dari lapisan film isolasi, lapisan ikatan (lapisan perekat), dan lapisan foil tembaga.Papan metode dua lapisan hanya memiliki lapisan film isolasi dan lapisan foil tembagaAda tiga proses produksi: Lapisan film isolasi terdiri dari lapisan resin polyimide termosetting dan lapisan resin polyimide termoplastik. Lapisan logam penghalang (barriermetal) pertama kali dilapisi pada lapisan film isolasi, dan kemudian tembaga dilektroplasi untuk membentuk lapisan konduktif. Teknologi penyemprotan vakum atau teknologi deposisi penguapan diadopsi, yaitu, tembaga menguap dalam vakum, dan kemudian tembaga yang menguap disimpan pada lapisan film isolasi.Metode dua lapisan memiliki ketahanan kelembaban yang lebih tinggi dan stabilitas dimensi dalam arah Z daripada metode tiga lapisan.   Masalah yang harus diperhatikan saat menyimpan lapis tembaga Laminat berlapis tembaga harus disimpan di tempat dengan suhu rendah dan kelembaban rendah: suhu di bawah 25°C, dan suhu relatif di bawah 65%. Hindari sinar matahari langsung pada papan. Ketika papan disimpan, tidak boleh disimpan dalam keadaan miring, dan bahan kemasan tidak boleh dikeluarkan sebelum waktunya untuk mengeksposnya. Saat menangani dan menangani laminasi berlapis tembaga, sarung tangan yang lembut dan bersih harus dipakai. Saat mengambil dan menangani papan, perlu untuk mencegah sudut papan dari menggaruk permukaan foil tembaga papan lain, menyebabkan benjolan dan goresan.    

Faktor-faktor yang Memengaruhi Proses Plating dan Pengisian PCB Parameter dampak fisik pembuatan sirkuit cetak   Parameter fisik yang perlu dipelajari termasuk jenis anode, jarak anode-katode, kepadatan arus, agitasi, suhu, rectifier, dan bentuk gelombang.   Jenis anode   Berbicara tentang jenis anode, itu tidak lain adalah anode larut dan anode tidak larut Anode larut biasanya terbuat dari bola tembaga yang mengandung fosfor, yang dengan mudah menghasilkan lumpur anode,mencemari larutan pelapisAnode yang tidak larut, juga dikenal sebagai anode inert, umumnya terbuat dari titanium mesh yang dilapisi dengan campuran tantalum dan zirconium oksida.Anode yang tidak larut memiliki stabilitas yang baik, tidak memerlukan pemeliharaan anode, tidak menghasilkan lumpur anode, dan cocok untuk plating pulsa dan DC. Namun, konsumsi aditif relatif tinggi.   Jarak anode-katode   Jarak antara katode dan anode dalam proses pengisian galvanisasiLayanan pembuatan PCBadalah sangat penting dan berbeda dalam desain untuk berbagai jenis peralatan. Namun, harus dicatat bahwa tidak peduli bagaimana itu dirancang, itu tidak harus melanggar hukum Faraday.   Pengadukan papan sirkuit khusus   Ada banyak jenis agitasi, termasuk osilasi mekanis, getaran listrik, getaran udara, agitasi udara, dan aliran jet (Pendidik).   Untuk pengisian galvanisasi, desain aliran jet umumnya lebih disukai berdasarkan konfigurasi tangki tembaga tradisional.cara mengatur pipa semprot dan pipa pencocokan udara di tangki, arus aliran semprotan per jam, jarak antara pipa semprotan dan katode,dan apakah semprotan berada di depan atau di belakang anoda (untuk semprotan sisi) semua perlu dipertimbangkan dalam merancang tangki tembagaSelain itu, cara yang ideal adalah untuk menghubungkan setiap tabung semprot ke flowmeter untuk memantau laju aliran.Jadi kontrol suhu juga sangat penting.   Kepadatan arus dan suhu   Tekanan arus rendah dan suhu rendah dapat mengurangi tingkat deposisi tembaga permukaan sambil memberikan cukup Cu2 + dan brightener ke lubang.kapasitas pengisian dapat ditingkatkan, tetapi efisiensi plating juga berkurang.   Pengoreksi dalam proses papan sirkuit cetak khusus   Pengoreksi adalah bagian penting dari proses galvanisasi. Saat ini, penelitian tentang pengisian galvanisasi sebagian besar terbatas pada galvanisasi panel penuh.Jika pengisian galvanisasi grafis dipertimbangkan, area katode akan menjadi sangat kecil. pada saat ini, akurasi output rectifier sangat diperlukan.   Keakuratan output rectifier harus ditentukan berdasarkan garis produk dan ukuran lubang.semakin tinggi akurasi yang dibutuhkan untuk rectifierSecara umum, pengoreksi dengan akurasi output di dalam 5% cocok.Pemilihan kabel keluar kabel untuk rectifier harus terlebih dahulu ditempatkan sedekat mungkin ke tangki plating untuk mengurangi panjang kabel keluar dan waktu kenaikan arus pulsa.Pilihan area penampang kabel harus didasarkan pada kapasitas membawa arus 2,5A/mm2.Jika area penampang kabel terlalu kecil, panjang kabel terlalu panjang,atau penurunan tegangan sirkuit terlalu tinggi, arus transmisi mungkin tidak mencapai nilai arus produksi yang diperlukan.   Untuk tangki dengan lebar lebih dari 1,6 m, sumber daya dua sisi harus dipertimbangkan, dan panjang kabel dua sisi harus sama.Hal ini dapat memastikan bahwa kesalahan saat ini di kedua sisi dikendalikan dalam kisaran tertentuSetiap pin flyback dari tangki plating harus dihubungkan ke rectifier di kedua sisi, sehingga arus di kedua sisi bagian dapat diatur secara terpisah.       Bentuk gelombang   Saat ini, ada dua jenis pengisian galvanisasi dari sudut pandang bentuk gelombang, galvanisasi pulsa dan galvanisasi arus searah (DC).Kedua metode pengisian galvanisasi ini telah dipelajari oleh para peneliti. DC galvanisasi pengisian menggunakan pengoreksi tradisional, yang mudah dioperasikan tetapi tidak berdaya untuk papan tebal.yang lebih rumit untuk dioperasikan tetapi memiliki kemampuan pemrosesan yang lebih kuat untuk papan tebal.   Dampak Substrat   Dampak substrat pada pengisi galvanisasi tidak dapat diabaikan. Secara umum, ada faktor seperti bahan lapisan dielektrik, bentuk lubang, rasio ketebalan ke diameter,dan lapisan perpaduan tembaga kimia.   Bahan lapisan dielektrik   Bahan lapisan dielektrik memiliki dampak pada pengisian. Bahan yang tidak diperkuat kaca lebih mudah diisi daripada bahan yang diperkuat kaca.Perlu dicatat bahwa tonjolan serat kaca di lubang memiliki efek negatif pada logam tembaga platingDalam hal ini, kesulitan pengisian galvanisasi terletak pada peningkatan adhesi lapisan benih daripada proses pengisian itu sendiri.   Bahkan, pengisian galvanisasi pada substrat yang diperkuat serat kaca telah diterapkan dalam produksi praktis.     Rasio ketebalan terhadap diameter   Saat ini, produsen dan pengembang sangat memperhatikan teknologi pengisian lubang dengan bentuk dan ukuran yang berbeda.Kapasitas pengisian sangat dipengaruhi oleh rasio ketebalan ke diameter lubang. Relatif berbicara, sistem DC lebih umum digunakan dalam perdagangan. dalam produksi, kisaran ukuran lubang akan lebih sempit, umumnya dengan diameter 80μm ~ 120μm dan kedalaman 40μm ~ 80μm,dan rasio ketebalan terhadap diameter tidak melebihi 1:1.   Lapisan perpaduan tembaga kimia   Ketebalan, keseragaman, dan waktu penempatan bahan kimiaPlat PCB tembagalapisan semua mempengaruhi kinerja pengisian. efek pengisian yang buruk jika lapisan perpaduan tembaga kimia terlalu tipis atau tidak merata.disarankan untuk melakukan pengisian ketika ketebalan tembaga kimia > 0Selain itu, oksidasi tembaga kimia juga memiliki dampak negatif pada efek pengisian.      

melalui lubang, juga dikenal sebagai melalui lubang, memainkan peran dalam menghubungkan bagian yang berbeda dari papan sirkuit.PCB juga menghadapi persyaratan yang lebih tinggi untuk proses produksi dan teknologi pemasangan permukaanPenggunaan teknologi pengisian via lubang diperlukan untuk memenuhi persyaratan ini.     Apakah lubang via PCB membutuhkan lubang colokan?   Via lubang berperan sebagai interkoneksi dan konduksi jalur.dan juga mengemukakan persyaratan yang lebih tinggi untuk teknologi pembuatan papan cetak dan teknologi permukaan mountProses pen plugging melalui lubang muncul, dan persyaratan berikut harus dipenuhi pada saat yang sama:   Hanya ada cukup tembaga di lubang via, dan topeng solder dapat disumbat atau tidak; Harus ada timah timah di lubang via, dengan persyaratan ketebalan tertentu (4 mikron), dan tidak boleh ada tinta tahan solder yang masuk ke lubang, menyebabkan manik-manik timah tersembunyi di lubang; Lubang via harus memiliki lubang colokan tinta yang tahan pengelasan, tidak transparan, dan tidak harus memiliki cincin timah, manik-manik timah, dan rata.   Dengan perkembangan produk elektronik ke arah "ringan, tipis, pendek dan kecil", PCB juga berkembang menuju kepadatan tinggi dan kesulitan tinggi,jadi ada sejumlah besar SMT dan BGA PCB, dan pelanggan membutuhkan lubang colokan saat memasang komponen.   Mencegah sirkuit pendek yang disebabkan oleh timah menembus melalui permukaan komponen melalui lubang via ketika PCB adalah di atas gelombang pengelasan; terutama ketika kita menempatkan lubang via pada pad BGA,kita harus terlebih dahulu membuat lubang colokan dan kemudian plat emas itu untuk memfasilitasi BGA pengelasan. Hindari residu fluks di lubang via; Setelah pemasangan permukaan dan perakitan komponen pabrik elektronik selesai, PCB harus dikosongkan sehingga membentuk tekanan negatif pada mesin pengujian; Mencegah pasta pengemasan pada permukaan dari mengalir ke lubang untuk menyebabkan pemadatan palsu dan mempengaruhi penempatan; Hindari biji timah yang keluar saat pengelasan gelombang, menyebabkan sirkuit pendek.   Realisasi Teknologi Steker Lubang Konduktif   Untuk papan pemasangan permukaan, terutama pemasangan BGA dan IC, lubang colokan via hole harus datar, dengan benjolan plus atau minus 1mil, dan tidak boleh ada timah merah di tepi lubang via;manik-manik timah tersembunyi di lubang via, untuk mencapai kepuasan pelanggan Menurut persyaratan persyaratan, melalui lubang plug lubang teknologi dapat digambarkan sebagai bervariasi, aliran proses yang sangat panjang,dan kontrol proses sulitSeringkali ada masalah seperti kehilangan minyak selama leveling udara panas dan tes ketahanan solder minyak hijau; ledakan minyak setelah pengerasan.   Sekarang, sesuai dengan kondisi produksi yang sebenarnya, kita akan meringkas berbagai proses plugging PCB, dan membuat beberapa perbandingan dan penyempurnaan pada proses dan keuntungan dan kerugian:Catatan: Prinsip kerja perataan udara panas adalah menggunakan udara panas untuk menghilangkan kelebihan solder di permukaan papan sirkuit cetak dan di lubang.Ini adalah salah satu metode perawatan permukaan papan sirkuit cetak.   Proses Lubang Colokan Setelah Perataan Udara Panas   Aliran proses adalah: topeng pematatan permukaan papan → HAL → lubang colokan → pengerasan.dan layar lembaran aluminium atau tinta menghalangi layar digunakan untuk menyelesaikan lubang melalui lubang colokan lubang dari semua benteng yang dibutuhkan oleh pelanggan setelah udara panas leveling. Tinta plugging dapat tinta photosensitive atau tinta thermosetting. Dalam kasus memastikan warna yang sama dari film basah, tinta plugging menggunakan tinta yang sama dengan permukaan papan.Proses ini dapat memastikan bahwa via lubang tidak menjatuhkan minyak setelah udara panas leveling, tetapi mudah menyebabkan tinta plugging untuk mencemari permukaan papan dan membuatnya tidak merata.Jadi banyak pelanggan tidak menerima metode ini.   Proses lubang colokan depan penyeimbang udara panas   Gunakan lembaran aluminium untuk menutup lubang, mengeraskan, dan menggiling papan untuk mentransfer grafis   Proses ini menggunakan mesin pengeboran CNC untuk mengebor lembaran aluminium yang perlu disambung untuk membuat layar, dan kemudian menyambung lubang untuk memastikan bahwa lubang via penuh.Tinta plugging juga bisa menjadi tinta termosetting, yang harus memiliki kekerasan tinggi. , Penyusutan resin sedikit berubah, dan kekuatan ikatan dengan dinding lubang yang baik.pra-pengolahan → lubang colokan → pelat penggiling → transfer grafis → etching → topeng solder pada permukaan papanMetode ini dapat memastikan bahwa lubang colokan lubang rata, dan penyeimbang udara panas tidak akan menyebabkan masalah kualitas seperti ledakan minyak dan penurunan minyak di tepi lubang.proses ini membutuhkan tembaga tebal untuk membuat ketebalan tembaga dari dinding lubang memenuhi standar pelanggan, sehingga persyaratan untuk perpaduan tembaga pada seluruh papan sangat tinggi, dan kinerja mesin penggiling juga sangat tinggi,untuk memastikan bahwa resin pada permukaan tembaga benar-benar dihapus, dan permukaan tembaga bersih dan bebas dari polusi. banyak pabrik PCB tidak memiliki proses penebalan tembaga permanen, dan kinerja peralatan tidak dapat memenuhi persyaratan,sehingga proses ini tidak banyak digunakan di pabrik PCB.   Setelah menutup lubang dengan lembaran aluminium, langsung layar topeng solder pada permukaan papan   Proses ini menggunakan mesin pengeboran CNC untuk mengebor lembaran aluminium yang perlu disambung untuk membuat layar, menginstalnya pada mesin pencetak layar untuk disambung,dan berhenti untuk tidak lebih dari 30 menit setelah menyelesaikan pluggingGunakan layar 36T untuk langsung menyaring solder pada papan.pra-pengolahan - plugging - silk screen printing - pre-baking - eksposur - pengembangan - pengerasan Proses ini dapat memastikan bahwa minyak pada penutup melalui lubang yang baik, lubang colokan halus, warna film basah konsisten, dan setelah udara panas leveling dapat memastikan bahwa lubang via tidak diisi dengan timah, dan tidak ada manik timah tersembunyi di lubang,tapi mudah menyebabkan tinta di lubang untuk berada di pad setelah pengerasanProses ini diadopsi. Pengendalian produksi metode ini relatif sulit.dan insinyur proses harus mengadopsi proses khusus dan parameter untuk memastikan kualitas lubang colokan.   Lubang colokan pelat aluminium, mengembangkan, pra-pengeras, dan menggiling pelat, kemudian melakukan solder masking pada permukaan pelat   Menggunakan mesin pengeboran CNC untuk mengebor keluar lembaran aluminium yang membutuhkan lubang colokan untuk membuat layar, menginstalnya pada mesin percetakan layar shift untuk lubang colokan, lubang colokan harus penuh,dan itu lebih baik untuk menonjol di kedua sisi, dan kemudian setelah pengerasan, pelat digiling untuk perawatan permukaan. pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL, tapi setelah HAL, Tin manik-manik tersembunyi di melalui lubang dan timah di melalui lubang sulit untuk menyelesaikan sepenuhnya, sehingga banyak pelanggan tidak menerimanya.   Soldering dan plugging permukaan papan selesai pada saat yang sama   Metode ini menggunakan layar 36T (43T), dipasang pada mesin pencetak layar, menggunakan plat pendukung atau tempat tidur kuku, dan menutup semua lubang via saat menyelesaikan permukaan papan.Aliran proses adalahProses ini membutuhkan waktu yang singkat dan memiliki tingkat pemanfaatan peralatan yang tinggi.yang dapat memastikan bahwa lubang via tidak menjatuhkan minyak dan lubang via tidak kaleng setelah udara panas diratakanNamun, karena penggunaan layar sutra untuk plugging, ada sejumlah besar udara di lubang via. Saat pengerasan, udara mengembang dan pecah melalui topeng solder, menyebabkan kekosongan dan ketidakseimbangan.Akan ada sejumlah kecil via lubang tin tersembunyi di udara panas levelingSaat ini, setelah banyak percobaan, perusahaan kami telah memilih berbagai jenis tinta dan viskositas, menyesuaikan tekanan layar sutra, dll,Pada dasarnya memecahkan lubang dan ketidaksetaraan via, dan telah mengadopsi proses ini untuk produksi massal.

Bagaimana Menghindari Lubang dan Kebocoran di Sisi Desain Papan PCB! Desain produk elektronik adalah dari menggambar skematik diagram untuk PCB tata letak dan kabel.menghambat pekerjaan tindak lanjut kami, dan dalam kasus yang parah, papan sirkuit yang dibuat tidak dapat digunakan sama sekali. oleh karena itu, kita harus mencoba yang terbaik untuk meningkatkan pengetahuan kita di bidang ini dan menghindari segala macam kesalahan.   Artikel ini memperkenalkan masalah pengeboran umum ketika menggunakan papan gambar PCB, untuk menghindari menginjak lubang yang sama di masa depan.melalui lubang, lubang buta, dan lubang terkubur. melalui lubang termasuk plug-in lubang (PTH), sekrup posisi lubang (NPTH), buta, lubang terkubur, dan melalui lubang (VIA) melalui lubang,yang semuanya berperan sebagai konduksi listrik multi-lapisanTerlepas dari jenis lubang, konsekuensi dari masalah lubang yang hilang adalah bahwa seluruh batch produk tidak dapat digunakan secara langsung.Keakuratan desain pengeboran sangat penting. Penjelasan kasus lubang dan kebocoran pada sisi desain papan PCB Masalah 1:Slot file yang dirancang Altium hilang di tempatnya; Deskripsi masalah:Slotnya hilang, dan produknya tidak bisa digunakan. Analisis alasan: insinyur desain melewatkan slot untuk perangkat USB saat membuat paket. ketika ia menemukan masalah ini saat menggambar papan, ia tidak memodifikasi paket,tapi langsung menarik slot pada lapisan simbol lubangSecara teori, tidak ada masalah besar dengan operasi ini, tapi dalam proses manufaktur, hanya lapisan pengeboran yang digunakan untuk pengeboran,jadi mudah untuk mengabaikan keberadaan slot di lapisan lain, yang mengakibatkan kelangkaan pengeboran slot ini, dan produk tidak dapat digunakan. Silakan lihat gambar di bawah; Cara menghindari lubang:Setiap lapisan dariPCB OEMlubang pengeboran dan lubang slot harus ditempatkan di lapisan pengeboran, dan tidak dapat dianggap bahwa desain dapat diproduksi.         Pertanyaan 2:File yang dirancang Altium melalui kode lubang 0 D; Deskripsi masalah:Kebocoran terbuka dan tidak konduktif. Analisis penyebab:Silakan lihat Gambar 1, ada kebocoran dalam file desain, dan kebocoran ditunjukkan selama pemeriksaan manufacturability DFM.diameter lubang dalam perangkat lunak Altium adalah 0, sehingga tidak ada lubang dalam file desain, lihat Gambar 2. Alasan lubang kebocoran ini adalah bahwa insinyur desain membuat kesalahan saat mengebor lubang.sulit untuk menemukan lubang kebocoran dalam file desainLubang kebocoran secara langsung mempengaruhi kegagalan listrik dan produk yang dirancang tidak dapat digunakan. Cara menghindari lubang:Pengujian kemampuan pembuatan DFM harus dilakukan setelah desain diagram sirkuit selesai.Pengujian kemampuan pembuatan DFM sebelum pembuatan dapat menghindari masalah ini.     Gambar 1: Kebocoran file desain     Gambar 2: Altium aperture adalah 0     Pertanyaan 3:Via file yang dirancang oleh PADS tidak bisa di output; Deskripsi masalah: Kebocoran terbuka dan tidak konduktif. Analisis penyebab:Silahkan lihat Gambar 1, ketika menggunakan pengujian manufacturability DFM, menunjukkan banyak kebocoran.,mengakibatkan file desain tidak menghasilkan lubang semikonduktor, yang mengakibatkan kebocoran, lihat Gambar 2. Panel sisi ganda tidak memiliki lubang semikonduktor. insinyur salah mengatur melalui lubang sebagai lubang semikonduktor selama desain, dan lubang semikonduktor output bocor selama pengeboran output,mengakibatkan lubang bocor. Cara menghindari lubang:Kesalahan operasi semacam ini tidak mudah ditemukan.perlu melakukan analisis dan inspeksi kemampuan manufaktur DFM dan menemukan masalah sebelum pembuatan untuk menghindari masalah kebocoran.     Gambar 1: Kebocoran file desain     Gambar 2: PADS perangkat lunak vias panel ganda adalah vias semikonduktor      

  Impedansi papan sirkuit PCB mengacu pada parameter resistensi dan reaktansi, yang menghambat daya AC. Dalam produksi papan sirkuit PCB, pemrosesan impedansi sangat penting.     Alasan untuk papan sirkuit PCB memiliki impedansi   Sirkuit PCB (bawah) harus mempertimbangkan pemasangan plug-in komponen elektronik, dan mempertimbangkan masalah konduktivitas listrik dan transmisi sinyal setelah plug-in.dibutuhkan bahwa yang lebih rendah impedansi, semakin baik, dan resistivitas harus lebih rendah dari 1 & 10 kali per sentimeter persegi.   Selama proses produksi papan sirkuit PCB termasuk papan sirkuit cetak SMT, ia perlu melalui proses tenggelam tembaga, galvanisasi timah (atau plating kimia,atau penyemprotan termal), pengelasan konektor dan proses manufaktur lainnya, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   Tinning papan sirkuit PCB adalah yang paling rentan terhadap masalah dalam produksi seluruh papan sirkuit, dan merupakan tautan kunci yang mempengaruhi impedansi.Kelemahan terbesar dari lapisan pelapis timah tanpa elektro adalah mudah perubahan warna (baik mudah teroksidasi atau deliquesce), low soldability, yang akan membuat papan sirkuit sulit untuk disolder, impedansi yang terlalu tinggi, yang mengakibatkan konduktivitas yang buruk atau ketidakstabilan kinerja seluruh papan.   Akan ada berbagai transmisi sinyal di konduktor papan sirkuit PCB.jika garis itu sendiri berbeda karena faktor-faktor seperti etching, ketebalan tumpukan, dan lebar kawat, itu akan menyebabkan impedansi untuk berubah. untuk membuat sinyalnya terdistorsi, yang mengarah pada degradasi kinerja papan sirkuit,perlu untuk mengontrol nilai impedansi dalam kisaran tertentu.     Arti impedansi untuk papan sirkuit PCB   Untuk industri elektronik, menurut survei industri, kelemahan yang paling mematikan dari plating timah electroless adalah mudah perubahan warna (baik mudah teroksidasi atau deliquesce),kemampuan pengelasan yang buruk yang menyebabkan kesulitan pengelasan, impedansi tinggi yang menyebabkan konduktivitas yang buruk atau ketidakstabilan seluruh papan 2.     Dilaporkan bahwa studi pertama tentang pelapisan timah kimia di Cina adalah Kunming University of Science and Technology pada awal 1990-an,dan kemudian Guangzhou Tongqian Chemical (Perusahaan) pada akhir 1990-anHingga saat ini, kedua lembaga telah mengakui kedua lembaga sebagai mendapatkan yang terbaik di antaranya, menurut survei skrining kontak kami, pengamatan eksperimental,dan uji daya tahan jangka panjang pada banyak perusahaan, dikonfirmasi bahwa lapisan pelapis timah Tongqian Chemical adalah lapisan timah murni dengan resistivitas rendah. Kualitas konduktivitas dan pengelasan dapat dijamin pada tingkat yang tinggi.Tidak heran mereka berani menjamin ke luar bahwa pelapis mereka tidak akan berubah warna, tidak ada gelembung, tidak ada pengelupasan, dan tidak ada kumis timah panjang selama satu tahun tanpa penyegelan dan perlindungan agen antipewarnaan.     Kemudian, ketika seluruh industri produksi sosial berkembang sampai batas tertentu, banyak peserta kemudian sering termasuk plagiarisme.Beberapa perusahaan sendiri tidak memiliki R & D atau kemampuan perintisOleh karena itu, banyak produk dan pengguna mereka produk elektronik (circuit board) bagian bawah papan atau keseluruhan produk elektronik) kinerja yang buruk,dan alasan utama untuk kinerja yang buruk adalah karena masalah impedansi, karena ketika teknologi plating timah yang tidak terikat digunakan, sebenarnya timah yang dilapisi pada papan sirkuit PCB.tapi senyawa timah (yaitu, tidak zat logam unsur sama sekali, tetapi senyawa logam, oksida atau halida, dan lebih langsung zat non-logam) atau timah Campuran senyawa dan elemen logam timah,tapi sulit untuk menemukan dengan mata telanjang...     Karena sirkuit utama papan sirkuit PCB adalah foil tembaga, titik pengelasan foil tembaga adalah lapisan plating timah,dan komponen elektronik dilas pada lapisan plating timah dengan pasta solder (atau kawat solder)Pada kenyataannya, pasta solder meleleh. keadaan di solder antara komponen elektronik dan lapisan tin plating adalah tin logam (yaitu, unsur logam konduktif),jadi itu hanya dapat menunjukkan bahwa komponen elektronik terhubung ke foil tembaga di bagian bawah PCB melalui lapisan tin plating, jadi lapisan tin plating kemurnian dan impedansi adalah kuncinya; tapi sebelum kita menghubungkan komponen elektronik, kita menggunakan instrumen untuk menguji impedansi secara langsung.kedua ujung probe instrumen (atau uji lead) juga melewati foil tembaga di bagian bawah PCB pertamaPlating timah di permukaan berkomunikasi dengan foil tembaga di bagian bawah PCB. jadi plating timah adalah kunci, kunci impedansi, kunci untuk kinerja PCB,dan kunci yang mudah diabaikan.     Seperti yang kita semua tahu, kecuali senyawa logam sederhana, senyawa mereka semua konduktor listrik yang buruk atau bahkan tidak konduktif (juga,ini juga kunci untuk kapasitas distribusi atau kapasitas transmisi dalam sirkuit), sehingga lapisan seperti timah ini ada dalam jenis konduktif daripada konduktif untuk senyawa timah atau campuran, their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits), dan impedansi karakteristik juga tidak konsisten sehingga akan mempengaruhi kinerja papan sirkuit dan seluruh mesin.     Oleh karena itu, dalam hal fenomena produksi sosial saat ini,bahan lapisan dan kinerja di bagian bawah PCB adalah yang paling dan paling langsung alasan yang mempengaruhi impedansi karakteristik dari seluruh PCBKarena variabilitasnya, efek kecemasan impedansinya menjadi lebih resesif dan berubah.Alasan utama tersembunyi adalah bahwa yang pertama tidak dapat dilihat dengan mata telanjang (termasuk perubahannya), dan yang kedua tidak dapat diukur terus-menerus karena memiliki Variabilitas dari waktu ke waktu dan kelembaban lingkungan, sehingga selalu mudah diabaikan.    

Perbedaan Antara PCB dan PCBA Apa itu PCB? PCB adalah singkatan dari Printed Circuit Board. PCB adalah papan tipis yang terbuat dari bahan isolasi, biasanya serat kaca atau plastik, dengan jalur konduktif atau trek yang dicetak di atasnya.Jalur konduktif atau jalur menghubungkan komponen yang berbeda dari perangkat elektronikDesain sirkuit PCB dibuat menggunakan program perangkat lunak desain dibantu komputer (CAD).PCB kemudian dibuat dengan menggunakan proses yang melibatkan deposisi tembaga di papan, diikuti dengan mengikis untuk menghilangkan tembaga yang tidak diinginkan, meninggalkan pola sirkuit yang diinginkan. PCB telah merevolusi industri elektronik dengan membuat pembuatan perangkat elektronik lebih efisien, hemat biaya, dan dapat diandalkan.Dari perangkat sederhana seperti kalkulator hingga sistem yang kompleks seperti aplikasi aerospace dan militer. Apa itu PCBA? PCBA adalah singkatan dari Printed Circuit Board Assembly. Ini mengacu pada proses perakitan komponen elektronik ke PCB untuk membuat perangkat elektronik fungsional.Kondensator, dioda, transistor, sirkuit terintegrasi, dan komponen elektronik lainnya.diikuti dengan pengelasan untuk menciptakan koneksi mekanik dan listrik yang kuat. PCBA digunakan dalam berbagai produk elektronik, termasuk komputer, ponsel cerdas, televisi, perangkat medis, dan elektronik otomotif.Mereka sangat penting dalam menciptakan perangkat elektronik fungsional dan sangat penting untuk keberhasilan industri elektronik.   Perbedaan antara PCB dan PCBA Perbedaan utama antara PCB dan PCBA adalah bahwa PCB adalah papan dengan jalur konduktif, sedangkan PCBA adalah perangkat elektronik yang sepenuhnya fungsional dengan komponen yang dirakit pada PCB.Berikut adalah beberapa perbedaan lain antara PCB dan PCBA: Kompleksitas:PCB kurang kompleks daripada PCBA. PCB hanya berisi jalur konduktif atau trek, sedangkan PCBA berisi komponen, jalur konduktif, dan elemen lain seperti konektor, saklar,dan baterai. Fungsionalitas:PCB tidak berfungsi dengan sendirinya. PCB perlu dipenuhi dengan komponen dan dirakit untuk menciptakan perangkat elektronik fungsional, yaitu PCBA. Proses pembuatan:Proses manufaktur untuk PCB berbeda dari proses untuk PCBA. PCB diproduksi menggunakan proses yang melibatkan deposisi tembaga pada papan,diikuti dengan mengikis untuk menghilangkan tembaga yang tidak diinginkanPCBA, di sisi lain, melibatkan perakitan komponen elektronik ke PCB menggunakan mesin pick-and-place, diikuti dengan pengelasan. Desain:PCB dan PCBA memiliki persyaratan desain yang berbeda. Desain PCB berfokus pada menciptakan jalur konduktif untuk menghubungkan komponen yang berbeda dari perangkat elektronik.Di sisi lain, berfokus pada mengoptimalkan penempatan komponen pada PCB untuk memastikan kinerja yang optimal.   Keuntungan PCB dan PCBA PCB dan PCBA menawarkan beberapa keuntungan yang membuat mereka penting dalam industri elektronik. Berikut adalah beberapa manfaat PCB dan PCBA: Biaya efektif:PCB dan PCBA hemat biaya dibandingkan dengan metode kabel tradisional. Mereka dapat diproduksi secara massal, mengurangi biaya produksi per unit. Keandalan tinggi:PCB dan PCBA sangat dapat diandalkan karena diproduksi menggunakan proses otomatis, memastikan konsistensi kualitas dan keandalan. Ukuran kompak:PCB dan PCBA memungkinkan perangkat elektronik dirancang dalam ukuran yang lebih kecil, sehingga lebih portabel dan nyaman. Kinerja yang efisien:PCB dan PCBA dirancang untuk mengoptimalkan kinerja perangkat elektronik.mengurangi gangguan sinyal dan meningkatkan efisiensi keseluruhan perangkat elektronik.   Waktu produksi yang lebih cepat:Proses manufaktur untuk PCB dan PCBA sangat otomatis, memungkinkan waktu produksi yang lebih cepat dan mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membawa perangkat elektronik ke pasar. Mudah diperbaiki:PCB dan PCBA dirancang untuk mempermudah perbaikan dan penggantian komponen, mengurangi waktu henti perangkat elektronik dan memastikan bahwa mereka tetap beroperasi untuk jangka waktu yang lebih lama. Kesimpulannya, PCB dan PCBA adalah dua komponen penting dalam industri elektronik, dan mereka berbeda secara signifikan dalam hal fungsionalitas, kompleksitas, dan proses manufaktur.PCB adalah papan dengan jalur konduktif, sedangkan PCBA adalah perangkat elektronik yang sepenuhnya fungsional dengan komponen yang dirakit pada PCB. Keuntungan dari PCB dan PCBA termasuk biaya efektif, keandalan tinggi, ukuran kompak,kinerja yang efisienPengertian perbedaan antara PCB dan PCBA sangat penting bagi siapa saja yang terlibat dalam industri elektronik,dari desainer dan insinyur untuk produsen dan pengguna akhir.        

Persyaratan desain untuk manufaktur PCB Solder Pads dan Steel Mesh Desain pembuatan PCB Posisi tanda: Sudut diagonal papan Jumlah: minimal 2, disarankan 3, dengan tambahan Local Mark untuk papan lebih dari 250mm atau dengan komponen Fine Pitch (komponen non-chip dengan jarak pin atau solder kurang dari 0,5mm).,komponen BGA membutuhkan tanda identifikasi di diagonal dan pinggiran. Ukuran: diameter 1,0 mm ideal untuk titik referensi. diameter 2,0 mm ideal untuk mengidentifikasi papan yang rusak. untuk titik referensi BGA, ukuran 0,35 mm * 3,0 mm dianjurkan.   Ukuran PCB dan papan splicing Menurut desain yang berbeda, seperti ponsel, CD, kamera digital dan produk lain dalam ukuran papan PCB untuk tidak lebih dari 250 * 250mm lebih baik, penyusutan FPC ada,jadi ukuran tidak lebih dari 150 * 180mm lebih baik.   Ukuran dan diagram titik referensi   1Titik referensi diameter 0,0 mm pada PCB   Diameter 2,0 mm titik referensi bad plate Titik referensi BGA (bisa dibuat dengan proses silkscreen atau emas tenggelam) Komponen pitch halus setelah MARK   Jarak minimum komponen Tidak ada lapisan penutup yang mengakibatkan perpindahan komponen setelah pengelasan   Jarak komponen minimum menjadi 0,25 mm sebagai batas (proses SMT saat ini untuk mencapai 0.20 tetapi kualitasnya tidak ideal) dan antara bantalan untuk memiliki minyak tahan lem atau film penutup untuk tahan lem.   Desain stensil untuk manufaktur Untuk membuat stensil lebih terbentuk setelah pencetakan pasta solder, persyaratan berikut harus dipertimbangkan saat memilih ketebalan dan desain pembukaan. Rasio aspek lebih dari 3/2: Untuk QFP Fine-Pitch, IC dan perangkat tipe pin lainnya. Misalnya, lebar pad QFP (Quad Flat Package) 0,4pitch adalah 0,22mm dan panjangnya 1,5mm. Jika bukaan stensil adalah 0.20 mm, rasio lebar-ketebalan harus kurang dari 1.5, yang berarti ketebalan jaring harus kurang dari 0.13. Rasio area (ratio area) lebih dari 2/3: untuk 0402, 0201, BGA, CSP dan rasio area perangkat kelas pin kecil lainnya lebih dari 2/3, seperti bantalan komponen kelas 0402 untuk 0,6 * 0.4 jika stensil sesuai dengan 11:1 lubang terbuka sesuai dengan rasio luas lebih besar dari 2/3 tahu ketebalan jaringan T harus kurang dari 0.18, pad komponen kelas 0201 yang sama untuk 0,35 * 0,3 berasal dari ketebalan jaringan harus kurang dari 0.12. Dari dua titik di atas untuk memperoleh ketebalan stensil dan pad (komponen) tabel kontrol, ketika ketebalan stensil dibatasi setelah bagaimana memastikan jumlah timah di bawah,cara memastikan jumlah timah pada sendi solder, yang akan dibahas nanti dalam klasifikasi desain stensil. Bagian pembukaan stensil  

Desain Pembukaan Rantai Baja untuk Komponen Teknologi Surface Mount (SMT) dan Pad Soldernya Ukuran komponen chip: termasuk resistor (resistensi baris), kapasitor (kapasitas baris), induktor, dll.     Pemandangan samping komponen     Pemandangan bagian depan     Tampilan terbalik dari komponen   Gambar dimensi komponen   Tabel dimensi komponen   Jenis komponen/resistensi Panjang (L) Lebar (W) Ketebalan (H) Panjang ujung las (T) Jarak bagian dalam ujung las (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 (1608) 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 (2012) 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   Persyaratan solder untuk sendi solder komponen chip: termasuk resistensi (resistensi baris), kapasitas (kapasitas baris), induktansi, dll.   Pergeseran sisi   Pergeseran sisi (A) kurang dari atau sama dengan 50% dari lebar ujung komponen yang dapat dilas (W) atau 50% dari pad, mana yang lebih kecil (faktor penentu: lebar pad koordinat penempatan)   Penghapusan akhir   Pergeseran ujung tidak boleh melebihi pad, (faktor penentu: panjang koordinat pad penempatan dan jarak dalam)   Solder ujung dan pad   Ujung solder harus bersentuhan dengan pad, nilai yang tepat adalah ujung solder sepenuhnya pada pad. (Faktor penentu: panjang pad dan jarak dalam)   Positif solder ujung solder sendi pada ketinggian minimum timah   Tinggi sendi solder minimum (F) adalah yang lebih kecil dari 25% dari ketebalan solder (G) ditambah tinggi ujung solderable (H) atau 0,5 mm. (Faktor penentu: ketebalan stensil,Ukuran ujung solder komponen, ukuran pad)   Ketinggian solder di ujung solder depan   Tinggi sendi solder maksimum adalah ketebalan solder ditambah tinggi ujung solderable dari komponen (faktor penentu: ketebalan stensil, ukuran ujung solder komponen, ukuran pad)   Tinggi maksimum ujung solder frontal   Tinggi maksimum dapat melebihi pad atau naik ke bagian atas ujung solderable, tetapi tidak dapat menyentuh tubuh komponen. (Fenomena seperti ini lebih sering terjadi pada komponen kelas 0201, 0402)   Panjang ujung solder sisi   Nilai terbaik panjang sendi solder sisi sama dengan panjang ujung solderable dari komponen, kelembaban normal sendi solder juga dapat diterima (Faktor penentu:ketebalan stensil, ukuran ujung solder komponen, ukuran pad)   Ketinggian ujung solder sisi   Kelembaban normal.   Desain chip component pad: termasuk resistance (resistensi), capacitance (kapasitas), inductance, dll.   Menurut ukuran komponen dan persyaratan sendi solder untuk memperoleh ukuran pad berikut:   Diagram skematis dari chip component pad   Tabel ukuran chip component pad   Jenis komponen/ resistensi Panjang (L) Lebar (W) Jarak bagian dalam ujung las (S) 0201 ((1005) 0.35 0.30 0.25 0402 ((1005) 0.60 0.60 0.40 0603 ((1005) 0.90 0.60 0.70 0805 ((2012) 1.40 1.00 0.90 1206 ((3216) 1.90 1.00 1.90 1210 ((3225) 2.80 1.15 2.00   Desain pembukaan stensil komponen chip: termasuk resistensi (resistensi baris), kapasitansi (kapasitas baris), induktansi, dll.   Desain stensil komponen kelas 0201   Poin desain: komponen tidak bisa melayang tinggi, batu nisan   Metode desain: ketebalan bersih 0,08-0,12 mm, bentuk sepatu kuda terbuka, jarak dalaman untuk mempertahankan total 0,30 di bawah area timah 95% dari pad.     Kiri: Stensil di bawah diagram anastomosis timah dan bantalan, kanan: komponen pasta dan bantalan diagram anastomosis   0402 kelas komponen desain stensil   Poin desain: komponen tidak bisa melayang tinggi, tin manik, batu nisan   Modus desain:   Ketebalan jaring 0,10-0,15mm, yang terbaik 0,12mm, tengah terbuka 0,2 cekung untuk menghindari manik-manik timah, jarak dalam untuk menjaga 0.45, resistor di luar tiga ujung ditambah 0.05, kapasitor di luar tiga ujung ditambah 0.10, total di bawah area timah untuk pad 100%-105%.   Catatan: Ketebalan resistor dan kapasitor berbeda (0,3mm untuk resistor dan 0,5mm untuk kapasitor), sehingga jumlah timah berbeda,yang merupakan bantuan yang baik untuk ketinggian timah dan deteksi AOI (inspeksi optik otomatis).   Kiri: Stensil di bawah diagram anastomosis timah dan bantalan, kanan: komponen pasta dan bantalan diagram anastomosis   0603 kelas komponen desain stensil   Titik desain: komponen untuk menghindari tin manik, batu nisan, jumlah timah pada   Metode desain:   Ketebalan bersih 0,12-0,15mm, yang terbaik 0,15mm, tengah terbuka 0,25 cekung menghindari manik-manik timah, jarak dalam untuk menjaga 0.80, resistor di luar tiga ujung ditambah 0.1, kapasitor di luar tiga ujung ditambah 0.15, total di bawah area timah untuk pad 100%-110%.   Catatan: komponen kelas 0603 dan komponen 0402, 0201 bersama-sama ketika ketebalan stensil terbatas, untuk meningkatkan jumlah timah harus mengambil cara tambahan untuk melengkapi.   Kiri: Stencil di bawah tin dan pad diagram anastomosis, kanan: komponen solder paste dan pad diagram anastomosis   Desain stensil untuk komponen chip dengan ukuran lebih besar dari 0603 (1.6*0.8mm)   Titik desain: komponen untuk menghindari tin manik, jumlah timah pada   Metode desain:   Ketebalan stensil 0,12-0,15 mm, sebaiknya 0,15 mm. 1/3 kerucut di tengah untuk menghindari manik-manik timah, 90% dari volume timah bagian bawah.   Kiri: Stensil di bawah tin dan pad diagram anastomosis, kanan: 0805 di atas komponen skematik pembukaan stensil      

Kompresi PCB Multilayer   Keuntungan dari PCB Multilayer Board Kapadatan perakitan yang tinggi, ukuran kecil, dan berat ringan; Mengurangi interkoneksi antara komponen (termasuk komponen elektronik), yang meningkatkan keandalan; Meningkatkan fleksibilitas dalam desain dengan menambahkan lapisan kabel; Kemampuan untuk membuat sirkuit dengan impedansi tertentu; Pembentukan sirkuit transmisi kecepatan tinggi; Pemasangan sederhana dan keandalan tinggi; Kemampuan untuk mengatur sirkuit, lapisan pelindung magnetik, dan lapisan pemanasan inti logam untuk memenuhi kebutuhan fungsional khusus seperti pelindung dan disipasi panas. Bahan-bahan eksklusif untuk multilayer board PCB Laminasi berlapis tembaga tipis Laminat berlapis tembaga tipis mengacu pada jenis poliamid/kaca, resin BT/kaca, ester sianat/kaca, epoksi/kaca, dan bahan lain yang digunakan untuk membuat papan sirkuit cetak multilayer.Dibandingkan dengan general double-sided boards, mereka memiliki karakteristik berikut: Toleransi ketebalan yang lebih ketat; Persyaratan yang lebih ketat dan lebih tinggi untuk stabilitas ukuran, dan perhatian harus diberikan pada konsistensi arah pemotongan; Laminat berlapis tembaga tipis memiliki kekuatan rendah dan mudah rusak dan pecah, sehingga perlu ditangani dengan hati-hati selama operasi dan transportasi; Luas permukaan total papan sirkuit garis tipis dalam papan multilayer besar, dan kapasitas penyerapan kelembaban mereka jauh lebih besar daripada papan berpasangan.bahan harus diperkuat untuk dehumidification dan tahan kelembaban dalam penyimpanan, laminasi, las, dan penyimpanan. Bahan prepreg untuk papan multilayer (umumnya dikenal sebagai lembaran semi-tersehat atau lembaran ikatan) Bahan prepreg adalah bahan lembaran yang terdiri dari resin dan substrat, dan resin berada dalam fase B. Lembar semi-tertahan untuk papan multilayer harus memiliki: kandungan resin yang seragam; Kandungan zat yang mudah menguap sangat rendah; Viskositas dinamis resin yang terkontrol; Flow-ability resin yang seragam dan cocok; Waktu pembekuan yang memenuhi peraturan. Kualitas penampilan: harus datar, bebas dari noda minyak, kotoran asing, atau cacat lainnya, tanpa bubuk resin yang berlebihan atau retakan. Sistem Posisi Papan PCB Sistem penentuan posisi diagram sirkuit berjalan melalui langkah-langkah proses produksi film foto multilayer, transfer pola, laminasi, dan pengeboran,dengan dua jenis posisi pin-and-hole dan posisi non-pin-and-holeKeakuratan penentuan posisi dari seluruh sistem penentuan posisi harus berusaha untuk lebih tinggi dari ± 0,05 mm, dan prinsip penentuan posisi adalah: dua titik menentukan garis, dan tiga titik menentukan bidang.   Faktor utama yang mempengaruhi akurasi posisi antara papan multilayer Stabilitas ukuran film foto; Stabilitas ukuran substrat; Keakuratan sistem penentuan posisi, keakuratan peralatan pengolahan, kondisi operasi (suhu, tekanan), dan lingkungan produksi (suhu dan kelembaban); Struktur desain sirkuit, rasionalisasi tata letak, seperti lubang terkubur, lubang buta, lubang melalui, ukuran topeng solder, keseragaman tata letak kawat, dan pengaturan bingkai lapisan internal; Kesesuaian kinerja termal templat laminasi dan substrat. Metode penentuan posisi pin-and-hole untuk papan multilayer Posisi dua lubang-sering menyebabkan pergeseran ukuran ke arah Y karena pembatasan ke arah X; Satu lubang dan satu posisi slot-Dengan celah yang tersisa di satu ujung ke arah X untuk menghindari drift ukuran yang tidak teratur ke arah Y; Posisi tiga lubang (disusun dalam bentuk segitiga) atau empat lubang (disusun dalam bentuk salib) - untuk mencegah perubahan ukuran dalam arah X dan Y selama produksi,tapi pas ketat antara pin dan lubang mengunci bahan dasar chip dalam keadaan "dikunci", menyebabkan tekanan internal yang dapat menyebabkan penyimpangan dan keriting papan multilayer; Posisi lubang empat slot berdasarkan garis tengah lubang slot,kesalahan posisi yang disebabkan oleh berbagai faktor dapat didistribusikan secara merata di kedua sisi garis tengah daripada terakumulasi dalam satu arah.    

Bahan papan PCB umum dan konstanta dielektrik Pengenalan Bahan PCB   Mereka umumnya dibagi menjadi lima kategori sesuai dengan bahan penguat yang berbeda yang digunakan untuk papan: berbasis kertas, berbasis kain serat kaca, berbasis komposit (seri CEM),laminasi multi-lapisan berbasis papan, dan berbasis bahan khusus (keramik, berbasis inti logam, dll.). Jika dikategorikan berdasarkan perekat resin yang digunakan untuk papan, untuk CCI berbasis kertas umum, ada berbagai jenis seperti resin fenolik (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, dll.), resin epoksi (FE-3),resin poliester, dll Untuk CCL berbasis kain serat kaca umum, ada resin epoksi (FR-4, FR-5), yang merupakan jenis yang paling umum digunakan.kain non-anyaman, dll, sebagai bahan penguat) seperti resin modifikasi bismaleimide-triazine (BT), resin poliyimide (PI), resin p-phenylene ether (PPO), resin maleimide-styrene (MS), resin polisyanurat,resin poliolefin, dll. Menurut kinerja tahan api dari CCL, mereka dapat dibagi menjadi jenis tahan api (UL94-V0, UL94-V1) dan jenis tahan api (UL94-HB). Dalam beberapa tahun terakhir, dengan meningkatnya kesadaran akan masalah perlindungan lingkungan, jenis CCL baru tanpa senyawa brominasi telah diperkenalkan dalam CCL tahan api,disebut "CCL tahan api hijau"Karena teknologi produk elektronik berkembang pesat, persyaratan kinerja yang lebih tinggi ditempatkan pada CCL. Oleh karena itu dari klasifikasi kinerja CCL,Mereka dapat dibagi lagi menjadi CCL kinerja umum, CCL konstanta dielektrik rendah, CCL tahan panas tinggi (L untuk papan umum di atas 150 °C), CCL koefisien ekspansi termal rendah (umumnya digunakan pada papan kemasan), dan jenis lainnya.   Rincian parameter dan aplikasi adalah sebagai berikut: 94-HB: Papan kertas biasa, tidak tahan api (bahan kelas terendah, yang digunakan untuk perforasi, tidak dapat digunakan sebagai papan catu daya) 94-V0: Papan kertas tahan api (digunakan untuk perforasi tusukan) 22F: Papan serat setengah kaca satu sisi (digunakan untuk perforasi tusukan) CEM-1: Papan serat kaca satu sisi (harus dibor dengan komputer, tidak dapat ditusuk) CEM-3: Papan semi-serat kaca berpasangan (kecuali papan kertas berpasangan, ini adalah bahan paling murah untuk papan berpasangan. Papan berpasangan sederhana dapat dibuat dengan bahan ini,dan lebih murah dari FR-4) FR-4: Papan serat kaca berpasangan. Sifat tahan api dibagi menjadi 94VO-V-1-V-2-94HB. Lembar semi-tersebut adalah 1080=0,0712mm, 2116=0,1143mm, 7628=0,1778mm.FR4 dan CEM-3 keduanya digunakan untuk menunjukkan bahan papan, dimana FR4 adalah papan serat kaca dan CEM-3 adalah papan berbasis komposit.   Konstan dielektrik dari bahan PCB Penelitian tentang konstanta dielektrik bahan PCB adalah karena kecepatan dan integritas sinyal transmisi sinyal pada PCB dipengaruhi oleh konstanta dielektrik.konstanta ini sangat pentingAlasan mengapa personil perangkat keras mengabaikan parameter ini adalah bahwa konstanta dielektrik ditentukan ketika produsen memilih bahan yang berbeda untuk membuat papan PCB. Konstanta dielektrik: Ketika suatu media terkena medan listrik eksternal, ia akan menghasilkan muatan induksi yang melemahkan medan listrik.Rasio medan listrik yang diterapkan asli (dalam vakum) ke medan listrik akhir di media adalah konstanta dielektrik relatif (atau konstanta dielektrik), juga dikenal sebagai konstanta dielektrik, yang terkait dengan frekuensi. Konstanta dielektrik adalah hasil perkalian konstanta dielektrik relatif dan konstanta dielektrik absolut vakum.,kekuatan medan listrik akan mengalami penurunan yang signifikan dalam dielektrik. konstanta dielektrik relatif dari konduktor ideal adalah tak terbatas. Polaritas bahan polimer dapat ditentukan oleh konstanta dielektrik material. Secara umum, zat dengan konstanta dielektrik relatif lebih besar dari 3,6 adalah zat kutub;zat dengan konstanta dielektrik relatif dalam kisaran 2.8 sampai 3.6 adalah zat kutub lemah; dan zat dengan konstanta dielektrik relatif kurang dari 2.8 adalah zat non- kutub.     Konstan dielektrik dari bahan FR4 Konstan dielektrik (Dk, ε, Er) menentukan kecepatan sinyal listrik menyebar di media.Kecepatan penyebaran sinyal listrik adalah invers proporsional dengan akar kuadrat konstanta dielektrik. semakin rendah konstanta dielektrik, semakin cepat transmisi sinyal. mari kita ambil analogi. ketika Anda berlari di pantai,kedalaman air yang menutupi pergelangan kaki Anda mewakili viskositas air, yang merupakan konstanta dielektrik. semakin kental air, semakin tinggi konstanta dielektrik, dan semakin lambat Anda berjalan. Konstan dielektrik tidak mudah diukur atau didefinisikan.keadaan material sebelum dan selama pengujianKonstan dielektrik juga berubah dengan suhu, dan beberapa bahan khusus mempertimbangkan suhu selama pengembangan.Kelembaban juga merupakan faktor penting yang mempengaruhi konstanta dielektrik; karena konstanta dielektrik air adalah 70, sejumlah kecil air dapat menyebabkan perubahan yang signifikan. FR4 Material Dielectric Loss: Ini adalah kehilangan energi yang disebabkan oleh polarisasi dielektrik dan efek lag konduktivitas dielektrik dari bahan isolasi di bawah aksi medan listrik.Juga dikenal sebagai kehilangan dielektrik atau hanya kehilanganDi bawah pengaruh medan listrik bergantian, the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleKerugian dielektrik FR4 umumnya sekitar 0.02, dan kehilangan dielektrik meningkat sebagai frekuensi meningkat. Nilai TG FR4 Material: Ini juga disebut suhu transisi kaca, yang umumnya 130 °C, 140 °C, 150 °C, dan 170 °C.   FR4 Material Ketebalan Standar Ketebalan yang umum digunakan adalah 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,8 mm, dan 2,0 mm.Penyimpangan ketebalan papan bervariasi dengan kapasitas produksi pabrik papanKetebalan tembaga umum untuk papan berlapis tembaga FR4 adalah 0,5 oz, 1 oz, dan 2 oz. Ketebalan tembaga lainnya juga tersedia, dan mereka perlu berkonsultasi dengan produsen PCB untuk menentukan.    

Komponen Umum dan Desain Aperture Steel Mesh dalam Proses SMT Desain bantalan dan bukaan stensil untuk komponen SOT23 (tipe kristal kecil triode)   Kiri: ukuran tampilan depan komponen SOT23, kanan: ukuran tampilan samping komponen SOT23   Persyaratan minimum sendi solder SOT23: panjang sisi minimum sama dengan lebar pin. SOT23 syarat terbaik sendi solder: sendi solder basah biasanya dalam arah panjang pin (faktor penentu: jumlah timah di bawah stensil, panjang pin komponen, lebar pin,ketebalan pin dan ukuran pad). SOT23 persyaratan maksimum sendi solder: Solder dapat naik ke, tetapi tidak boleh menyentuh tubuh komponen atau paket ekor. SOT23 desain stensil pad Poin utama: jumlah timah di bawah. Metode: Ketebalan stensil 0,12 sesuai dengan bukaan lubang 1:1 Desain yang sama adalah SOD123, SOD123 bantalan dan pembukaan stensil (sesuai dengan 1: 1 pembukaan), perhatikan bahwa tubuh tidak dapat mengambil bantalan,Jika tidak mudah menyebabkan perpindahan komponen dan mengambang tinggi.   Komponen berbentuk sayap (SOP, QFP, dll) dari desain pad dan stensil Komponen berbentuk sayap dibagi menjadi sayap lurus dan sayap burung camar,Komponen berbentuk sayap lurus dalam pad dan desain lubang stensil harus memperhatikan pemotongan internal untuk mencegah pengelasan pada tubuh komponen. Komponen berbentuk sayap memiliki persyaratan minimum untuk sendi solder: panjang sisi minimum sama dengan lebar pin. Komponen berbentuk sayap solder sendi persyaratan terbaik: solder sendi ke arah panjang pin normal basah (menentukan faktor pad ukuran stensil di bawah jumlah timah). Bagian bersayap solder joints persyaratan maksimum: solder dapat naik ke, tetapi tidak boleh menyentuh tubuh komponen atau paket ujung ekor.   Analisis dimensi komponen sayap tipikal SQFP208   Jumlah pin: 208 Jarak pin: 0,5 mm Panjang kaki: 1.0 Panjang pengelasan efektif: 0.6 Lebar kaki: 0.2 Jarak dalam: 28   Desain pad komponen sayap SQFP208 yang khas: 0,4 mm di depan dan 0,60 mm di belakang ujung timah efektif komponen dengan lebar 0,25 mm. Desain stensil untuk komponen sayap SQFP208: 0.5mm pitch komponen sayap QFP, ketebalan stensil 0,12mm, panjang terbuka 1,75 (ditambah 0,15), lebar terbuka 0,22mm, pitch internal tetap 27,8 tidak berubah. Catatan: Untuk tidak melakukan sirkuit pendek antara pin komponen, dan ujung depan dari pelembapan yang baik, bukaan stensil dalam desain harus memperhatikan penyusutan internal dan tambahan,tambahan tidak boleh melebihi 0.25, mudah untuk menghasilkan manik-manik timah, ketebalan bersih 0,12 mm.   Komponen berbentuk sayap pad dan aplikasi desain stensil Desain bantalan solder: lebar bantalan 0,23 (lebar kaki komponen 0,18 mm), panjang 1,2 (panjang kaki komponen 0,8 mm). Pembukaan stensil: panjang 1.4, lebar 0.2, ketebalan jaring 0.12.   Desain pad dan stensil komponen kelas QFN Komponen kelas QFN (Quad Flat No Lead) adalah jenis komponen tanpa pin, yang banyak digunakan di bidang frekuensi tinggi, tetapi karena struktur lasnya untuk bentuk kastil,dan untuk pengelasan tipe tanpa pin, sehingga ada tingkat kesulitan tertentu dalam proses las SMT.   Lebar sendi solder: Lebar sendi solder tidak kurang dari 50% dari ujung solderable (faktor penentu: lebar ujung solderable komponen, lebar bukaan stensil).   Ketinggian sendi solder: Tinggi titik blanching adalah 25% dari jumlah ketebalan solder dan tinggi komponen. Dikombinasikan dengan komponen kelas QFN sendiri dan ukuran sendi solder persyaratan pad dan desain stensil sesuai dengan berikut: Poin: untuk tidak memproduksi tin manik, mengambang tinggi, sirkuit pendek pada dasar ini untuk meningkatkan ujung las dan jumlah timah di bawah. Metode: Desain pad sesuai dengan ukuran komponen pada ujung solderable ditambah setidaknya 0,15-0,30mm, (hingga 0,05 mm).30, jika tidak komponen cenderung untuk menghasilkan pada ketinggian timah tidak cukup). Stencil: pada dasar pad ditambah 0,20mm, dan tengah dari pembukaan jembatan sink pad panas, untuk mencegah komponen melayang tinggi.   Ukuran komponen kelas BGA (Ball Grid Array) Komponen kelas BGA (Ball Grid Array) dalam desain pad terutama didasarkan pada diameter bola solder dan jarak: Setelah pengelasan peleburan bola solder dan pasta solder dan foil tembaga untuk membentuk senyawa intermetallic, pada saat ini diameter bola menjadi lebih kecil,sementara pencairan pasta solder dalam kekuatan intermolekuler dan ketegangan cairan antara peran retraksiDari sana, desain pad dan stensil adalah sebagai berikut: Desain pad umumnya lebih kecil dari diameter bola 10% -20%. Pembukaan stensil 10%-20% lebih besar dari pad. Catatan: pitch halus, kecuali ketika pitch 0.4 pada saat ini oleh 100% lubang terbuka, 0.4 dalam 90% lubang terbuka umum.   Ukuran komponen kelas BGA (Ball Grid Array) Diameter bola Pitch Diameter Tanah Aperture Ketebalan 0.75 1.5, 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0, 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0, 0.8, 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8, 0.75, 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8, 0.75, 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   Tabel perbandingan desain pad dan stensil komponen kelas BGA Komponen kelas BGA dalam pengelasan di sendi pengelasan terutama muncul di lubang, sirkuit pendek dan masalah lainnya.Aliran ulang sekunder PCB, dll, panjang waktu reflow, tetapi hanya untuk pad solder dan desain stensil harus memperhatikan poin berikut: Desain solder pad harus memperhatikan untuk menghindari sebanyak mungkin lubang tembus, lubang buta yang terkubur dan lubang lain yang mungkin tampak mencuri kelas timah muncul pada pad. Untuk pitch yang lebih besar BGA (lebih dari 0,5 mm) harus jumlah yang tepat dari timah, dapat dicapai dengan menebalkan stensil atau memperluas lubang, untuk pitch halus BGA (kurang dari 0.4mm) harus mengurangi diameter lubang dan ketebalan stensil.  

Keuntungan dan Kelemahan dari Metode Pengolahan Stencil PCB Smt   Proses pembuatan stensil SMT asli terutama dibuat dari piring fotografi, dan kemudian dengan etching kimia.ada metode pemrosesan pemotongan laser atau metode pemrosesan elektroforming untuk pemrosesan SMT plat baja meshDalam proses produksi dan pengolahan stensil SMT secara terus menerus, ditemukan bahwa tiga metode pengolahan yang diuraikan di atas memiliki keuntungan dan kerugian mereka sendiri.   Keuntungan dan kerugian dari tiga metode pemrosesan stencil SMT dibandingkan di bawah ini:   Pertama, metode etching kimia adalah metode pengolahan paling awal yang digunakan dalam pengolahan stencil SMT.   Keuntungan dari metode korosi kimia: Pengolahan kebocoran stencil SMT dilakukan dengan korosi kimia tanpa perlu investasi peralatan yang mahal,dan biaya pengolahan relatif rendah.   Kelemahan metode korosi kimia: waktu korosi terlalu singkat, dinding lubang stensil SMT mungkin memiliki sudut tajam, dan waktu dapat diperbesar,dan korosi dinding samping mungkin tidak membuat dinding lubang halusKeakuratan tidak dapat dipahami dengan sangat akurat.   Kedua, metode pemrosesan laser saat ini adalah metode pemrosesan baja mesh SMT yang paling umum digunakan, ini bergantung pada energi laser untuk melelehkan logam,dan kemudian memotong bukaan di pelat baja tahan karat.   Keuntungan dari metode pemrosesan laser: kecepatan pemrosesan jauh lebih cepat daripada metode pengetikan kimia, dan ukuran bukaan stensil dikendalikan dengan baik,terutama dinding lubang yang ditambahkan memiliki kerucut tertentu (kerucut sekitar 2 derajat), yang lebih mudah untuk menghilangkan jamur.   Kelemahan dari metode pemrosesan laser: Ketika bukaan stensil SMT padat, suhu tinggi lokal yang dihasilkan oleh laser kadang-kadang mendistorsi dinding lubang yang berdekatan,dan kasarnya dinding lubang logam yang terbentuk oleh peleburan tidak tinggiSelain itu, metode pemrosesan laser meningkatkan biaya pemrosesan dengan membutuhkan peralatan khusus.   Metode pemrosesan stensil SMT saat ini diselesaikan dengan pemotongan laser. pemotongan laser dilakukan dengan menggunakan data file, dengan akurasi tinggi dan toleransi kecil.   Ketiga, elektroforming adalah proses yang bergantung pada bahan logam (terutama nikel) untuk terus menumpuk dan menumpuk untuk membentuk stensil SMT logam.   Keuntungan dari metode elektroforming: Stensil SMT yang dibuat dengan metode ini tidak hanya memiliki akurasi ukuran bukaan yang tinggi dan dinding lubang yang halus,yang kondusif untuk distribusi kuantitatif pasta solder cetak, tetapi juga bukaan tidak mudah diblokir oleh pasta solder, sehingga mengurangi jumlah kali untuk membersihkan stencil SMT.   Kelemahan elektroforming: Biaya pembuatan stensil SMT dengan elektroforming tinggi dan siklus produksi panjang.   Melalui penelitian dan praktek yang terus menerus telah ditemukan bahwa apakah itu adalah metode etching kimia atau metode pemotongan laser dari stensil SMT,akan ada pemblokiran pembukaan dari berbagai derajat selama pencetakanStensil SMT perlu sering dibersihkan, sehingga metode elektroforming telah menjadi pin tipis. Metode pemrosesan utama pencetakan stencil SMT untuk komponen pitch adalah pasta solder.        

Spesifikasi Proses Produksi Substrat Aluminium Dan Kesulitan Produksi   Substrat aluminium adalah papan berlapis tembaga berbasis logam dengan disipasi panas yang baik, terutama digunakan dalam produksi lampu LED.biarkan produsen PCB Shenzhen untuk Anda menjelaskan proses produksi substrat aluminium spesifikasi dan kesulitan.   Spesifikasi proses produksi substrat aluminium.   (1) substrat aluminium sering diterapkan pada perangkat daya, sehingga foil tembaga lebih tebal.(2) substrat aluminium sebelum film pelindung untuk memberikan perlindungan, jika tidak, bahan kimia akan leaching, menghasilkan penampilan rusak.(3) produksi substrat aluminium dengan menggunakan mesin penggiling berat, kecepatan penggilingan setidaknya dua pertiga lebih lambat.(4) Substrat aluminium pengolahan harus untuk kepala gong ditambah disipasi panas alkohol.   Proses produksi substrat aluminium sulit. (1) penggunaan pemrosesan mekanik substrat aluminium, pengeboran lubang di tepi lubang tidak memungkinkan burrs, jika tidak itu akan mempengaruhi uji ketahanan tekanan.(2) di seluruh proses produksi substrat aluminium tidak diizinkan untuk menggosok permukaan dasar aluminium, dengan sentuhan tangan, atau oleh bahan kimia tertentu akan menghasilkan perubahan warna permukaan, memerah.(3) dalam substrat aluminium atas tes tegangan tinggi, daya komunikasi substrat aluminium membutuhkan tes tegangan tinggi 100%, permukaan papan pada kotor, lubang dan aluminium dasar tepi burrs,garis serrations atau menyentuh lapisan isolasi akan menyebabkan api tes tegangan tinggi, kebocoran, kerusakan.      

Mengapa PCB membutuhkan lubang tersumbat? Lubang colokan dapat mencegah solder menembus lubang yang dibor selama soldering gelombang, menyebabkan sirkuit pendek dan bola solder keluar, menghasilkan sirkuit pendek di PCB. Ketika ada vias buta pada BGA pad, menutup lubang diperlukan sebelum proses plating emas untuk memfasilitasi pengelasan BGA. Lubang yang disematkan dapat mencegah residu fluks tetap berada di dalam lubang dan menjaga kelancaran permukaan. Ini mencegah pasta solder permukaan mengalir ke lubang, menyebabkan soldering palsu dan mempengaruhi perakitan. Apa teknik lubang tersumbat untuk PCB?   Proses lubang tersumbat bervariasi dan panjang, dan sulit dikendalikan.Penutupan resin melibatkan pemasangan tembaga pada lubang terlebih dahulu, kemudian diisi dengan resin epoksi, dan akhirnya, lapisan tembaga permukaan.Pengisian galvanisasi melibatkan pengisian lubang langsung dengan galvanisasi tanpa celah, yang bermanfaat untuk proses pengelasan, tetapi proses ini membutuhkan kemampuan teknis yang tinggi.Pengisian galvanisasi lubang buta untuk papan sirkuit cetak HDI biasanya dicapai melalui galvanisasi horizontal dan pengisian galvanisasi vertikal terus menerusMetode ini rumit, memakan waktu, dan membuang cairan galvanisasi.   Industri PCB galvanis global telah berkembang pesat menjadi segmen terbesar dari industri komponen elektronik,menyumbang posisi yang unik dan nilai produksi $ 60 miliar per tahunPermintaan untuk perangkat elektronik yang ramping dan kompak telah terus-menerus memampatkan ukuran papan dan telah menyebabkan pengembangan multi-layer, garis halus,dan desain papan sirkuit cetak micro-hole.   Untuk tidak mempengaruhi kekuatan dan kinerja listrik papan sirkuit cetak, lubang buta telah menjadi tren dalam pengolahan PCB.Menumpuk langsung pada lubang buta adalah metode desain untuk mendapatkan interkoneksi kepadatan tinggiUntuk menghasilkan lubang yang ditumpuk, langkah pertama adalah memastikan datarnya bagian bawah lubang.   Pengisian galvanisasi tidak hanya mengurangi kebutuhan untuk pengembangan proses tambahan tetapi juga kompatibel dengan peralatan proses saat ini, dan mempromosikan keandalan yang baik.   Keuntungan dari pengisian galvanisasi: Sangat cocok untuk mendesain lubang yang ditumpuk dan Via on Pad, yang meningkatkan kepadatan papan dan memungkinkan lebih banyak paket kaki I / O yang dapat diterapkan. Meningkatkan kinerja listrik, memfasilitasi desain frekuensi tinggi, meningkatkan keandalan koneksi, meningkatkan frekuensi operasi, dan menghindari gangguan elektromagnetik. Memfasilitasi disipasi panas. Lubang colokan dan interkoneksi listrik diselesaikan dalam satu langkah, menghindari cacat yang disebabkan oleh resin atau pengisi perekat konduktif,dan juga menghindari perbedaan CTE yang disebabkan oleh pengisian bahan lain. Lubang buta diisi dengan tembaga elektrolitik, menghindari depresi permukaan, dan kondusif untuk desain dan produksi garis yang lebih halus.Kolom tembaga di dalam lubang setelah pengisian galvanisasi memiliki konduktivitas yang lebih baik daripada resin konduktif / perekat dan dapat meningkatkan disipasi panas papan.      

"Tembaga yang Seimbang" dalam Manufaktur PCB Manufaktur PCB adalah proses membangun PCB fisik dari desain PCB sesuai dengan seperangkat spesifikasi tertentu.Memahami spesifikasi desain sangat penting karena mempengaruhi manufacturability, kinerja dan hasil produksi PCB. Salah satu spesifikasi desain penting yang harus diikuti adalah "Balanced Copper" dalam pembuatan PCB.Cakupan tembaga yang konsisten harus dicapai di setiap lapisan stackup PCB untuk menghindari masalah listrik dan mekanis yang dapat menghambat kinerja sirkuit.   Apa yang dimaksud dengan tembaga keseimbangan PCB? Tembaga seimbang adalah metode jejak tembaga simetris di setiap lapisan stackup PCB, yang diperlukan untuk menghindari memutar, membengkokkan atau melengkungkan papan.Beberapa insinyur tata letak dan produsen bersikeras bahwa mirrored tumpukan-up dari setengah atas lapisan benar-benar simetris dengan bagian bawah PCB.   Fungsi tembaga keseimbangan PCB Routing Lapisan tembaga diukir untuk membentuk jejak, dan tembaga yang digunakan sebagai jejak membawa panas bersama dengan sinyal ke seluruh papan.Hal ini mengurangi kerusakan akibat pemanasan papan yang tidak teratur yang dapat menyebabkan rel internal pecah. Radiator Tembaga digunakan sebagai lapisan disipasi panas dari sirkuit pembangkit listrik, yang menghindari penggunaan komponen disipasi panas tambahan dan sangat mengurangi biaya manufaktur. Meningkatkan ketebalan konduktor dan bantalan permukaan Tembaga yang digunakan sebagai plating pada PCB meningkatkan ketebalan konduktor dan bantalan permukaan. Pengurangan impedansi tanah dan penurunan tegangan Tembaga seimbang PCB mengurangi impedansi tanah dan penurunan tegangan, sehingga mengurangi kebisingan, dan pada saat yang sama, dapat meningkatkan efisiensi catu daya. Efek tembaga pada keseimbangan PCB Dalam pembuatan PCB, jika distribusi tembaga antara tumpukan tidak seragam, masalah berikut dapat terjadi: Saldo tumpukan yang tidak benar Menyeimbangkan tumpukan berarti memiliki lapisan simetris dalam desain Anda, dan ide dalam melakukannya adalah untuk melepaskan area risiko yang dapat berubah bentuk selama tahap perakitan tumpukan dan laminasi. Cara terbaik untuk melakukan ini adalah untuk memulai desain rumah tumpukan di tengah papan dan menempatkan lapisan tebal di sana.strategi perancang PCB adalah untuk mencerminkan setengah atas dari tumpukan dengan setengah bawah. Superposisi Simetris Lapisan PCB Masalahnya terutama berasal dari penggunaan tembaga yang lebih tebal (50um atau lebih) pada inti di mana permukaan tembaga tidak seimbang, dan lebih buruk lagi, hampir tidak ada pengisi tembaga dalam pola. Dalam hal ini, permukaan tembaga perlu dilengkapi dengan area atau bidang "palsu" untuk mencegah tumpahan prepreg ke dalam pola dan delaminasi berikutnya atau pemendek interlayer. Tidak ada delaminasi PCB: 85% tembaga diisi dalam lapisan dalam, jadi mengisi dengan prepreg cukup, tidak ada risiko delaminasi. Tidak ada risiko delaminasi PCB   Ada risiko delaminasi PCB: tembaga hanya diisi 45%, dan prepreg interlayer tidak cukup diisi, dan ada risiko delaminasi.     3. Ketebalan lapisan dielektrik tidak merata Manajemen tumpukan lapisan papan adalah elemen kunci dalam merancang papan kecepatan tinggi. Untuk menjaga simetri tata letak, cara yang paling aman adalah untuk menyeimbangkan lapisan dielektrik,dan ketebalan lapisan dielektrik harus diatur simetris seperti lapisan atap. Tapi kadang-kadang sulit untuk mencapai keseragaman dalam ketebalan dielektrik.desainer harus meredakan toleransi dan memungkinkan ketebalan yang tidak merata dan beberapa tingkat warpage. Bagian lintas papan sirkuit tidak merata Salah satu masalah desain yang tidak seimbang yang umum adalah potongan tiang yang tidak tepat.Masalah ini berasal dari fakta bahwa konsistensi tembaga tidak dipertahankan di berbagai lapisanAkibatnya, ketika dirakit, beberapa lapisan menjadi lebih tebal, sementara lapisan lain dengan deposisi tembaga rendah tetap lebih tipis.Lapisan tembaga harus simetris terhadap lapisan tengah. Laminasi hibrida (bahan campuran) Terkadang desain menggunakan bahan campuran dalam lapisan atap. Bahan yang berbeda memiliki koefisien termal yang berbeda (CTC).Jenis struktur hibrida ini meningkatkan risiko warpage selama perakitan reflow.   Pengaruh distribusi tembaga yang tidak seimbang Variasi dalam deposisi tembaga dapat menyebabkan PCB warpage. Beberapa warpage dan cacat disebutkan di bawah ini: Warpage Warpage tidak lain hanyalah deformasi bentuk papan.foil tembaga dan substrat akan mengalami ekspansi dan kompresi mekanis yang berbedaHal ini menyebabkan penyimpangan dalam koefisien ekspansi mereka. Selanjutnya, tegangan internal yang dikembangkan pada papan menyebabkan penyimpangan. Tergantung pada aplikasi, bahan PCB dapat menjadi serat kaca atau bahan komposit lainnya.Jika panas tidak terdistribusi secara merata dan suhu melebihi koefisien ekspansi termal (Tg), papan akan warp.   Elektrolitik yang buruk dari pola konduktif   Untuk mengatur proses plating dengan benar, keseimbangan tembaga pada lapisan konduktif sangat penting.overcoating dapat terjadi dan menyebabkan jejak atau underetching dari koneksiSecara khusus ini menyangkut pasangan diferensial dengan nilai impedansi yang diukur.penting untuk melengkapi keseimbangan tembaga dengan tambalan "palsu" atau tembaga penuh.   Ditambah Tembaga yang Seimbang   Tidak Ada Timbangan Tembaga Tambahan Jika busur tidak seimbang, lapisan PCB akan memiliki kelengkungan silinder atau bola Dalam bahasa sederhana, Anda dapat mengatakan bahwa keempat sudut meja tetap dan bagian atas meja naik di atasnya. Busur menciptakan ketegangan pada permukaan ke arah yang sama dengan kurva. Bersujudlah Efek busur Twisting twist dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti bahan papan sirkuit dan ketebalan. twist terjadi ketika salah satu sudut papan tidak sejajar simetris dengan sudut-sudut lainnya.Satu permukaan tertentu naik secara diagonal, dan kemudian sudut lain memutar. Sangat mirip dengan ketika bantal ditarik dari satu sudut meja sementara sudut lain diputar. Silakan lihat gambar di bawah ini. Distorsi Efek Kerongkongan resin hanyalah hasil dari pemasangan tembaga yang tidak tepat. selama tekanan perakitan, tekanan diterapkan pada pelat dengan cara yang tidak simetris. karena tekanan adalah gaya lateral,permukaan dengan endapan tembaga tipis akan berdarah resinIni menciptakan kekosongan di lokasi itu. Pengukuran Bow dan Twist Menurut IPC-6012, nilai maksimum yang diizinkan untuk bow dan twist adalah 0,75% pada papan dengan komponen SMT, dan 1,5% untuk papan lainnya.kita juga dapat menghitung lentur dan memutar untuk ukuran PCB tertentu. Luas busur = panjang atau lebar pelat × persentase luas busur / 100 Pengukuran memutar melibatkan panjang diagonal papan. Mengingat bahwa pelat dibatasi oleh salah satu sudut dan memutar bertindak dalam kedua arah, faktor 2 disertakan. Pengepungan maksimum yang diizinkan = 2 x panjang diagonal papan x persentase pembebasan pengepungan / 100 Di sini Anda dapat melihat contoh papan yang 4 "panjang dan 3" lebar, dengan 5" diagonal.   Izin lentur di seluruh panjang = 4 x 0,75/100 = 0,03 inci Izin lentur dalam lebar = 3 x 0,75/100 = 0,0225 inci Distorsi maksimum yang diizinkan = 2 x 5 x 0,75/100 = 0,075 inci